Lösen von Inkompatibilitätsproblemen
Angesichts dieser Herausforderungen war klar, dass Nexa die inkompatiblen Steuerungssysteme durch moderne Technologie ersetzen musste – und zwar ohne dabei die Produktion zu beeinträchtigen. Die Ausfallzeiten für die Migration waren auf zwei Stunden pro Woche und vier Stunden pro Monat begrenzt.
In diesem engen Zeitrahmen mussten sie sich in veralteten Systemzeichnungen zurechtfinden und fehlendes technisches Know-how überbrücken. Das Betriebspersonal und die Mitarbeiter der Raffinerie waren mit den alten Steuerungen vertraut und sorgten sich darum, dass Änderungen an der Verdrahtung und Programmierung der Systeme zu Prozessausfällen führen könnten.
Izarra berichtete, dass sich Nexa dazu entschlossen hatte, auf seinen bisherigen ControlLogix®- und CompactLogix™-Erweiterungen aufzubauen und die verbleibenden Prozesssteuerungen in ein vereinheitlichtes PlantPAx®-Prozessleitsystem zu integrieren.
Zum Projektumfang gehörte die Erweiterung des Kommunikationsnetzwerks um redundantes Ethernet, die Erneuerung von Arbeitsstationen und Servern, die Installation von zwei Remote I/O-Gehäusen (RIO) und die Erweiterung um redundante CPUs. Das bestehende ControlNet-Protokoll konnte weiterhin verwendet werden.
Auf das zweimonatige Migrationsprojekt mit minimalem Risiko und optimaler Zeitplanung bereiteten sich Izarra und sein Team nach eigenen Angaben vor, indem sie vorab Signale, Verdrahtung und Klemmenleisten der Raffinerie bestimmten und schließlich das Herunterfahren der Anlagen innerhalb der verfügbaren zwei- und vierstündigen Zeitblöcke einplanten.
Das Unternehmen führte zudem Vorab-Schulungen in der bestehenden Steuerzentrale durch, nahm Werksabnahmeprüfungen mit den Technikern von Nexa vor, richtete erste Verbindungen zur neuen Rockwell Automation-Plattform ein und migrierte Regelkreise für jeden Funktionsbereich.
Die alten und neuen Steuerungssysteme waren 2 bis 3 Monate lang parallel in Betrieb, damit sich die Mitarbeiter mit der neuen Lösung vertraut machen und Feedback austauschen konnten. Sie begannen mit nicht kritischen Regelkreisen und Signalen und migrierten eine Pumpe nach der anderen. Durch die Vorab-Bestimmung der Signale und Drähte konnte ein Großteil der Migration bei laufender Anlage durchgeführt werden, sodass sie sich nicht nur auf die Zeiträume mit abgeschalteten Anlagen verlassen mussten.
Erfolgreiche Optimierung
Im Zuge der Migration und Erweiterung des Steuerungssystems profitierte Nexa von zahlreichen Verbesserungen. Beispiele:
- Zuverlässigkeit des Steuerungssystems der Hydrometallurgie-Anwendung erreichte 100%
- Sicherheitsvorfälle aufgrund von Ausfällen des Prozessleitsystems gingen auf null zurück
- Verfügbarer technischer Support
- Raffinerie besitzt die erforderlichen Ersatzteile
- Kosten blieben dank der stufenweisen Integration der Migration gering
Nexa hat nach eigenen Angaben die folgenden wichtigen Lektionen gelernt, wenn es um ein erfolgreiches Migrationsprojekts einer Brownfield-Anlage geht:
- Fine scheduling
- Operators and maintenance staff must be involved from the beginning of the project and continue to communicate and coordinate with the areas that are critical to develop the planning, control and executions of these projects
- Validation of technical documentation is necessary to avoid delays during intervention periods
- A contingency plan should be prepared and delivered to all areas before initiating migration
Dieser Blog basiert auf einem Artikel der Herausgeber von „Control“.
