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In den vergangenen zwei Jahrzehnten haben sich die Anforderungen an Lebensmittelhersteller bezüglich Vorschriften und Produktsicherheit stark verändert. Zum Glück gilt dies auch für die Prozesse und Technologien, die Sicherheit und Effizienz unterstützen.
Immer mehr Unternehmen setzen erweiterte Steuerungen, Automatisierung und Software ein, um Anlageneffizienz zu erzielen, Prozesse zu optimieren und so ihre Betriebs- und Energiekosten zu senken.
Diese Ziele lassen sich unter Beibehaltung eines konsistent sicheren Prozesses erreichen – was gut ist für den Prozessor, die Umwelt und den Verbraucher.
Durch die Zusammenarbeit mit einem der weltweit größten Hersteller von Fertiggerichten, Backwaren, Snacks und Süßigkeiten habe ich festgestellt, dass eine Automatisierung zur Verbesserung des Geschäftsergebnisses für gewöhnlich in drei Phasen abläuft:
- Verbesserung von Prozessqualität und Wiederholbarkeit
- Steigerung von Wirtschaftlichkeit, Effizienz und Anlagenauslastung
- Erreichen der Vorteile des Connected Enterprise durch horizontale und vertikale Integration
Automatisierung zur Verbesserung von Prozessqualität und Wiederholbarkeit:In dieser Phase automatisieren Unternehmen, um Rückrufe zu vermeiden, den Geschmack eines Produkts konsistent zu halten und/oder Ausschuss, Umlaufbestände (WIP) und ungeplante Ausfallzeiten zu reduzieren.
Automatisierung zur Steigerung von Wirtschaftlichkeit, Effizienz und Anlagenauslastung:In dieser Phase tritt der Wertvorschlag in Form von Arbeitsverringerung, erhöhter Ausgabe, weniger Engpässen im Betrieb, höheren Erträgen, mehr Flexibilität bei der Handhabung von Produkt-SKUs usw. auf.
Automatisierung, um die Vorteile von The Connected Enterprise® zu erreichen:Eine verbesserte horizontale und vertikale Integration ermöglicht es Unternehmen, den Lagerbestand und die Kosten der gesamten Lieferkette zu senken, Ausverkäufe beim Händler zu minimieren, die Energiekosten gering zu halten sowie Planungs- und Rückverfolgungsmethoden zu verbessern.
Wo stehen Sie im Reifeprozess?
Wir bieten ein ganzheitliches, vollständig integriertes Konzept für die Lebensmittelherstellung – vom Eingang der Rohstoffe bis zur Auslieferung der verpackten Produkte. Mit diesem Konzept können Sie eine vielfältige Mischung aus konsistent hochwertigen, sicher produzierten Lebensmitteln zu den niedrigsten Kosten pro Einheit anbieten und müssen keine Kompromisse bezüglich des Geschmacks, der Einheitlichkeit und der Konstanz zwischen den verschiedenen Anlagen eingehen.
Niemand kann sich den Luxus leisten, auf extra dafür reservierten Linien eine kleine Anzahl an Produkten zu produzieren.Die Nachfrage zu erfüllen und gleichzeitig effizient zu bleiben erfordert weitergehende Prozesssteuerungsstrategien – und insbesondere Technologie zur modellprädiktiven Regelung (MPC).
Die modellprädiktive Regelung reduziert Prozessschwankungen und -ineffizienzen, verbessert die Produktkonstanz und ermöglicht das maximale Ausreizen von Grenzen während des Betriebs.
Lösungen wie die Rockwell Software Pavilion8-Plattform müssen aktuelle und prognostizierte Betriebsdaten kontinuierlich auswerten, sie mit den gewünschten Ergebnissen vergleichen und neue Steuerungsziele berechnen, um prozessinterne Schwankungen zu reduzieren und die Prozessleistung zu optimieren – und das in jeder einzelnen Betriebsstunde.
Die Bedeutung der Konnektivität zwischen Software und Hardware ist nicht zu unterschätzen.Da sich Technologie fortwährend weiterentwickelt, können individuelle Lösungen schnell teuer und schwierig instand zu halten werden.
Die meisten Lebensmittelunternehmen schlagen daher den wirtschaftlicheren Weg ein und übernehmen eine integrierte Steuerungsarchitektur, deren Komponenten auf Geräteebene von Beginn an auf Interaktion und Verbindung mit dem Unternehmenssystem ausgelegt sind.
Eine verbesserte Konnektivität, angepasst an die Kundenanforderungen, sorgt für die sichere Integration von geschäftskritischen Services und für eine unternehmensweite Unterstützung durch den Produktionsbetrieb.
Die unternehmensweite Konnektivität ist für Lebensmittelhersteller wichtig geworden, um unnötige Abfälle und ineffiziente Arbeitszellen zu vermeiden.
Schließlich geht es auch um die Anlagenauslastung.Für viele Lebensmittelhersteller gleicht das Verständnis der Anlagenauslastung einem Zahlenrätsel mit unvollständigen Daten.
Daten müssen erfasst werden, bevor sie in einen Zusammenhang gebracht werden können.Da im Fertigungsbereich Unmengen an Daten anfallen, besteht die Herausforderung darin, die richtigen Daten zu sammeln, in einen Kontext zu stellen und sie an die richtigen Mitarbeiter weiterzuleiten. Nur so werden Daten zu aussagekräftigen Informationen.
Hier werden Informationssoftware und MES-Systeme positioniert, die auf die Anlagenmetrik abzielen, um Daten für die Manufacturing Intelligence zu nutzen, Entscheidungen zu verbessern und Innovationen voranzutreiben.
Verschiedene Kunden von Rockwell Automation haben ihre Probleme, unsere Lösungen und deren Ergebnisse festgehalten.
Nehmen Sie sich einen Moment und entscheiden Sie selbst, ob es an der Zeit ist, Automatisierung als eine Möglichkeit in Betracht zu ziehen, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.
Veröffentlicht 1. Februar 2016
