Ob Tag oder Nacht, ob Regen oder Sonnenschein, die Shuttle-Fahrzeuge des Michelin-Werks in Cuneo fahren nonstop hin und her. Diese sechs fahrerlosen Transportsysteme (Autonomously Guided Vehicles, AGVs), jedes so groß wie ein Lastwagen und mit Elektromotoren ausgestattet, fahren rund um die Uhr und ohne Unterbrechung über die 1500 Meter lange Strecke, die den Produktionsbereich vom Lagerhaus trennt. Sie folgen den Be- und Entladeanweisungen, die sie direkt vom Level-2-Überwachungssystem von Rockwell Automation erhalten.
Sie sehen aus wie eine riesige Nachbildung von ferngesteuerten Spielzeugautos und faszinieren jeden, der an der Überführung entlanggeht, die das Werk überblickt. Es handelt sich dabei jedoch nicht um ein überdimensionales Spiel, sondern um ein innovatives Projekt, das derzeit weltweit seinesgleichen sucht und von Giordano&C. in Zusammenarbeit mit Rockwell Automation für Michelin entwickelt wurde. Es ist ein Beispiel für Exzellenz in der Anwendung modernster Technologien zur Unterstützung der digitalen Transformation und von Industrie 4.0. Durch die Einführung des Systems konnte Michelin bedeutende Vorteile in Bezug auf Nachhaltigkeit, Sicherheit, Effizienz und – nicht zuletzt – Betriebskosten erzielen. Das Projekt lässt sich in hohem Maße anpassen und ist daher für jedes Unternehmen geeignet, das große Lasten im Freien transportieren muss. Dieses Projekt hat großes Interesse an einer Duplizierung in anderen Michelin-Produktionsstätten geweckt, und derzeit wird bereits seine Realisierung in wichtigen italienischen Industrieunternehmen, die im Lebensmittel- und Getränkesektor sowie in der Pharmabranche tätig sind, geprüft.
Wie so oft in solchen Fällen begann alles mit einem konkreten Bedarf, den der Kunde äußerte. Michelin, ein Unternehmen, das sich seit jeher durch ein starkes Engagement für Innovation und ein hervorragendes Werksmodell auszeichnet, wollte das Transportsystem sowie die Be- und Entladung der Endprodukte in seinem Werk in Cuneo optimieren. Dies erforderte die Einführung eines neuen Lastentransportsystems als Ersatz für die Stapler, mit denen die Reifen vom Ende des Produktionsbereichs zum Logistikzentrum transportiert wurden, und für den fahrergesteuerten Gabelstapler, der zum Be- und Entladen physisch in den Aufbau des Staplers ein- und ausfuhr.
Da die Konfiguration des Werks den Einsatz herkömmlicher Transportsysteme nicht zuließ, bat Michelin mehrere Lieferanten um Vorschläge für alternative Lösungen. Der erforderliche Einsatz im Freien und die Überwindung einer Entfernung von 1500 Metern machten die Sache selbst für die erfahrensten Anbieter kompliziert. Es war wichtig, den Blick über den Tellerrand zu wagen und denselben Ansatz zu verfolgen, der auch bei Brownfield-Anlagen angewandt wird: Man beginnt mit dem, was vorhanden ist, und macht das Beste aus allem, was einem zur Verfügung steht. Giordano&C., ein italienisches Unternehmen, das 1924 gegründet wurde und heute ein bekannter globaler Systemintegrator ist, nahm die Herausforderung an, ohne sich von den Baumaßnahmen einschüchtern zu lassen, die zur Bereitstellung einer Transitinfrastruktur für die Shuttles erforderlich waren, und bezog Esatroll für die Lieferung von Fahrzeugen mit besonderen Eigenschaften ein. Anschließend wandte sich Giordano&C. an Rockwell Automation, ein Unternehmen, mit dem sie schon seit langem zusammenarbeiten – und natürlich auch, weil sie Rockwell Automation OEM Gold Partner sind. Für die Steuerung der Shuttles war es entscheidend, das fahrerlose Transportsystem in das Level-2-Kommunikationssystem zu integrieren, das Rockwell Automation standardmäßig in den Michelin-Werken einsetzt.
Zunächst mag man an eine einfache Auslagerung der Lagerlogistik denken, die mit fahrerlosen Transportsystemen umgesetzt wird. Tatsächlich gibt es jedoch einige Besonderheiten, die bei anderen ähnlichen Projekten nicht üblich sind. Zunächst einmal erforderte die große Entfernung zwischen den Produktions- und Logistikbereichen umfangreiche Baumaßnahmen. Im Gegensatz zu einem für den Innenbereich konzipierten fahrerlosen Transportsystem haben diese Shuttles mechanische Eigenschaften, durch die sie einem auf der Straße fahrenden LKW ähneln, und sind daher mit Achsen, Rädern, Fahrgestell usw. ausgestattet. Ein weiteres Unterscheidungsmerkmal ist die Software, denn diese Fahrzeuge verfügen über ein Navigationssystem, das den Betrieb bei jedem Wetter ermöglicht. Darüber hinaus ist das Navigationssteuerungssystem über die Level-2-Kommunikation von Rockwell Automation verbunden, d. h. die Shuttles funktionieren abhängig von den Befehlen, die sie direkt vom zentralen System erhalten. Alle Bedienfelder der Be- und Entladestationen sowie alle Schnittstellen zwischen dem Level-2-System des Werks und der Fahrzeugflotte werden mit Technologien von Rockwell Automation verwaltet, was die Verbindung zwischen den Produktions- und den Transportbereichen des Werks ermöglicht. Sobald die Produktion abgeschlossen ist, meldet Level 2, dass an der Rampe am Ende des Produktionsbereichs Material geladen und an einer anderen angegebenen Rampe des Logistikpols entladen werden muss, und zwar nach den vom Kunden festgelegten und von Giordano&C. in das Navigationssystem integrierten Regeln. Nach Abschluss dieses Vorgangs werden die Informationen an das Level-2-System gesendet, sodass Michelin stets über die Anzahl der eingelagerten Paletten informiert ist.
Durch den Einsatz fortschrittlicher digitaler Technologien konnte Michelin die jährlichen CO2-Emissionen um 50 Tonnen reduzieren. Insbesondere die Entscheidung für den Umstieg auf Shuttles mit Elektromotoren, deren Batterien während der Be- und Entladephasen aufgeladen werden, ermöglichte es, das Null-Emissions-Ziel zu erreichen. Ein weiterer interessanter Aspekt ist die weltweite Zunahme der Sicherheit am Arbeitsplatz, auch im Hinblick auf die Kommunikation. Die drahtlose Gateway-Technologie von ProSoft Technology, einem Silver Technology Partner von Rockwell Automation, ermöglicht die einfache und sichere Übertragung von Informationen zwischen der Fahrzeugflotte und dem Level-2-System über das CIP Safety-Protokoll. Ebenso interessant ist die Geschwindigkeit, mit der Produktions- und Logistikinformationen dank der Echtzeitverarbeitung und der Kommunikation mit dem Level-2-System von Rockwell Automation ausgetauscht werden können, wodurch Michelin jederzeit einen globalen Überblick über die Produktion und die Lagerbestände hat.
