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Nicht viele Unternehmen können von sich behaupten, einen ganzen Industriezweig geschaffen zu haben. Doch Bobcat Doosan hat genau das realisiert, als das Unternehmen den Kompaktlader erfand und die Kompaktmaschinenindustrie ins Leben rief.
Mehr als 60 Jahre später hat das Unternehmen nicht nur sein Maschinenangebot weiterentwickelt, sondern auch die Fertigungsbetriebe, die die Maschinen produzieren. Ein Paradebeispiel dafür ist der Weg hin zur digitalen Transformation, den das Unternehmen vor Kurzem in seinem Produktionswerk im tschechischen Dobris eingeschlagen hat.
Das Werk, Teil der EMEA-Zentrale des Unternehmens, produziert jährlich mehr als 12 000 Maschinen und beschäftigt mehr als 600 Mitarbeiter. Durch die Initiative wollte das Unternehmen die Produktionskapazität und Qualitätssicherung im Werk erhöhen sowie nicht wertschöpfende Aufgaben eliminieren oder minimieren.
Und während die Technologie zwar eine Schlüsselrolle in dem Projekt spielen würde, wusste das Unternehmen genau, dass ein weiteres Element von entscheidender Bedeutung war – seine Mitarbeiter.
Gewinnen besserer Erkenntnisse
Vor der digitalen Initiative mangelte es im Werk Dobris an Datentransparenz. Viele Datensilos waren nicht integriert. Betriebsdaten wurden manuell erfasst und in Excel-Dateien gespeichert. Durch fehlende Dashboards konnten die Werksmitarbeiter nur schwer datengestützte Maßnahmen ergreifen.
Dies führte zu Herausforderungen wie einer niedrigen Gesamtanlageneffektivität im Fertigungsbereich, was die Produktionskapazität beeinträchtigte.
„Als wir mit dem Projekt begannen, war alles papierbasiert und alle Daten waren in Silos gespeichert“, erläutert Hiram Sosa, Senior Automation Manager, Doosan Bobcat. „Es war also eine Vielzahl an Daten verfügbar. Eine unserer Aufgaben war es, uns auf das zu konzentrieren, was wir TDK „Transfer Data into Knowledge“ nennen – Daten in Wissen verwandeln.
Zur Verbesserung der Betriebsabläufe wollten Sosa und sein Team Anlagen und Geräte miteinander verbinden, um Datensilos zu beseitigen. Zudem sollte eine IIoT-Plattform bereitgestellt werden, mit der Daten erfasst und visualisiert werden können. Dies würde den Werksmitarbeitern helfen, bessere Entscheidungen zu treffen und weniger nicht wertschöpfende Zeit mit dem Sammeln und Verwalten von Daten zu verbringen.
Eine von Menschen geförderte IIoT-Bereitstellung
Ein zentrales Führungsteam mit Vertretern aus den Aufgabengebieten Produktion, Qualitätssicherung, digitale Automatisierung und Lieferkette leitete die Realisierung. Außerdem wurde ein neuer digitaler Rat gegründet, der dieses Projekt und alle anderen digitalen Projekte beaufsichtigt und für die Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften sowie für die Standardisierung sorgt.
Bei seiner IIoT-Plattform entschied sich das Team für FactoryTalk® InnovationSuite, powered by PTC. Die Lösung lässt sich mit verschiedenen Anlagentechnologien verbinden und dient zum Sammeln, Kontextualisieren und Orchestrieren von Daten.
Bei der Realisierung ging es nicht nur darum, die Technologie zu installieren und an die Werksmitarbeiter zu übergeben. Vielmehr wollte das Team die Mitarbeiter als wichtigen Teil des Prozesses integrieren.
„Eine der Maßnahmen ganz am Anfang war die Organisation eines so genannten Techno-Tags“, meint Sosa.
Im Rahmen dieser Veranstaltung konnten Mitarbeiter aller Ebenen die Dashboards und das Self-Service-Berichterstellungssystem sehen und neue Technologien wie Augmented Reality (AR) testen. Sie konnten sich nicht nur mit den neuen Technologien vertraut machen, sondern auch Fragen stellen und neue Ideen einbringen, um die Strategie für künftige Technologiebereitstellungen mitzugestalten.
Als es an der Zeit war, die Plattform bereitzustellen, befasste sich das Team mit Möglichkeiten zur Optimierung von Produktionskapazität und -qualität.
„Eines der Dinge, auf die wir uns konzentrieren, ist die Bereitstellung bester Qualität – nicht nur für unsere Kunden, sondern auch für uns intern“, erläutert Sosa. „Daher wurden einige der Funktionen zur Datenerfassung für die Anlagen eingeführt, um die Qualitätssicherung zu verbessern.“
Erste Ergebnisse
Das Werk in Dobris hat die Vorteile der Initiative zur digitalen Transformation bereits erkannt. Eine datengestützte Entscheidungsfindung und die Reduzierung der manuellen Datenerfassung und -verarbeitung haben zu einer Steigerung der Produktivität und einer besseren Qualitätssicherung beigetragen. Zudem konnte im Fertigungsbereich die Gesamtanlageneffektivität um 10 bis 15 % gesteigert werden.
„Für uns ist das gleichbedeutend mit dem kontinuierlichen Streben nach Verbesserungen“, so Sosa. „Einmal angefangen, versuchten wir, mehr und mehr Bereiche einzubeziehen. Und einer der positiven Aspekte war das Engagement der Mitarbeiter aus verschiedenen Abteilungen. Auch sie wollten davon profitieren und sprangen auf den Zug auf.“
Als Nächstes plant das Team ein Upgrade auf ein neues MES, das auch in das IoT-System und ein neues PLM-System integriert werden soll. Außerhalb des Werks plant Bobcat Doosan die Ausweitung der Initiative auf sechs weitere Produktionsstandorte.
Veröffentlicht 19. November 2020
