Herausforderung:
Da von Null begonnen werden konnte, stellten sich weniger Herausforderungen als bei vielen Industrieanwendungen. Es gab in diesem Fall jedoch drei Dinge zu beachten. Da die Brauerei nicht besonders groß war, musste die neue Maschine in das vorhandene Gebäude passen und durfte die existierenden Abläufe und Zugänge nicht behindern.
Die Maschine musste außerdem einfach zu bedienen sein. Bergkvist erklärt: „Wir sind hier keine Ingenieure, d. h. ich muss selbst mit allem klarkommen. Wenn die Technologie mir in die Arbeit pfuscht, werde ich richtig sauer!“
Zu guter Letzt ist das Bierbrauen eine Kunst, die auf Erfahrung und Wissen beruht, kombiniert mit einer gewissen Leidenschaft und einem tiefgehenden Verständnis für die Zutaten und Verfahren. Eine automatisierte Lösung darf sich daher nur unerheblich auf die „Magie“ auswirken, die der Flaschenabfüllung vorangeht. Im Idealfall soll sie den Prozess besser und effizienter machen, ohne jedoch den positiven Einfluss des Faktors Mensch außer Acht zu lassen.
Lösung:
Magnus Carlberg, der Eigentümer von Pontum AB, erläutert: „Wir benötigen Technologie, die eine einfache Bedienung unserer Maschinen gewährleistet und gleichzeitig den ursprünglichen Geschäftszielen, die hinter der Anschaffung steckten, gerecht wird. Für unsere Flaschenabfüllmaschine FK1 war zunächst ein Steuerungssystem eines anderen Anbieters vorgesehen, die Entwicklung und anschließende Lieferung der Maschine wurde jedoch durch mangelnden Support durch den gewählten Lieferanten behindert. So schauten wir uns nach einem anderen Automatisierungsanbieter um, was schließlich zur Zusammenarbeit mit Rockwell Automation führte.“
Die Ingenieure von Rockwell Automation erstellten eine neue Stückliste auf der Basis von Allen-Bradley®-Komponenten, mit der wir den Gesamtpreis für die Komponenten senken und die Gesamtbetriebskosten für den Endkunden verringern konnten. Es wurde eine intelligente Antriebsanwendung mit zwei Allen-Bradley PowerFlex® 4M-Frequenzumrichtern für das Förderband und den Kronkorkensortierer entwickelt – sowie eine Bedienerschnittstellenlösung mit einer individuell zugeschnittenen Symbolbibliothek für mehr Benutzerfreundlichkeit.
„Durch die Vielfalt von Steuerungen, die uns Rockwell Automation bot, erhielten wir eine passgenaue Lösung, die den Anforderungen der Maschine voll und ganz gerecht wurde“, fügt Carlberg hinzu. „Die Allen-Bradley Micro800™-SPS ist nicht nur kostengünstiger, sie benötigt auch weniger Platz und Zusatzkarten. Wir können mit der SPS auch das pneumatische System direkt ansteuern.
Die Software Connected Component Workbench kann auch von unseren Kunden genutzt werden“, führt er weiter aus. „Wenn einer unserer Kunden ein Update benötigt, kann ich ihm das Programm einfach per E-Mail schicken und den Rest erledigt er allein. Das funktioniert wirklich gut, unsere Kunden haben mit dem Download und der Verwendung dieser Software keinerlei Probleme!“
Ergebnisse:
„Wir wollen alle unsere Maschinen auf die Steuerungsarchitektur von Rockwell Automation umstellen“, kündigt Carlberg an. „Die Allen-Bradley PanelView™ 800-Bedienerschnittstelle ist so groß, dass wir intuitivere Anzeigen entwickeln können. Bei einem größeren und übersichtlichen Display haben wir mehr Platz für die Übermittlung von Nachrichten zu Alarmen oder Abhilfemaßnahmen. Damit ist die Erkennung und Behebung von Produktionsproblemen ohne umfassende technische Kenntnisse möglich. Die Transparenz, die wir damit erreichen, ist ein starkes Argument für diese Technologie.“
Bergkvist ergänzt: „Die Bedienerschnittstelle zeigt an, wenn es Probleme gibt, z. B. wenn kaum noch Kronkorken vorhanden sind… und andere Kleinigkeiten dieser Art. Die wichtigste Information, die sie uns anzeigt, ist der genaue CO2-Druck in der Maschine und in den Flaschen. Anhand der Informationen am Bildschirm können wir dann die Durchflussventile und Füllstände überprüfen und andere geringfügige, aber hilfreiche Anpassungen vornehmen. Jedes Bier ist anders und hat seine eigene Persönlichkeit. Dank der Technik können wir die Maschine an das jeweilige Bier, das wir abfüllen, anpassen - nicht umgekehrt.
In unserer jungen Brauerei setzen wir zum ersten Mal eine Flaschenabfüllmaschine ein. Für uns ist das also eine ziemlich große Sache. Wir haben aber festgestellt, dass wir im Vergleich zu einer anderen, nicht automatisierten Maschine in dieser Brauerei weit weniger Bier verschwenden.
„Ich habe einfach keine Zeit und Geduld, mich mit technischen Fragen auseinanderzusetzen“, bringt sie es auf den Punkt. „Meine Erfahrung mit Technik ist sehr begrenzt. Ich kann zwar ein paar rudimentäre Konstruktionen vornehmen und kenne ein paar Tricks zur Fehlerbehebung, das ist aber auch schon alles. Das Programm, das wir von Pontum erhalten haben, ist zum Glück ziemlich einfach zu verstehen. Ich konnte mich ohne Schwierigkeiten sehr schnell einarbeiten.“
Die beschriebenen Ergebnisse beziehen sich speziell auf die Produkte und Dienstleistungen von Rockwell Automation, die Pontum in Kombination mit anderen Produkten bei Sälens fjällbryggeri einsetzt. Je nach Kunde können die Ergebnisse anders ausfallen.
Allen-Bradley, Micro800, PanelView, PowerFlex and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
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