Herausforderung
Samsung SDI Battery Systems befindet sich auf einem rasanten Wachstumskurs. Der Umsatz hat sich in den letzten drei Jahren vervierfacht und geht mittlerweile auf die 300 Millionen Euro zu. Und die Jahresproduktion beläuft sich aktuell auf rund 70.000 Batterien. Damit sei laut Christian Neubauer auch die Kapazitätsgrenze des Premstättner Werks erreicht: „Wir fertigen auf vier Linien. Allerdings ist die Herstellung von Lithium-Ionen-Akkus für Elektroautos und Hybridfahrzeuge nicht mit einer typischen Serienproduktion zu vergleichen, wo alle paar Sekunden ein fertiges Produkt vom Band kommt. Das ist ein sehr aufwändiger Prozess, der entsprechend länger dauert. Bei uns dominieren Taktzeiten von fünf Minuten in etwa“, sagt er.
SDI Akku-Packs bestehen aus einzelnen prismatischen Zellen, die zu Modulen weiterverarbeitet werden. Je nach Batterietyp und je nach damit zu erzielender Fahrleistung kommen mehrere solcher Module inklusive Elektronik und Steuergeräte in ein robustes Gehäuse. Am Schluss erfolgt eine „End-of-Line-Prüfung“, wo die fertigen Packs auf Herz und Nieren geprüft werden. „Die Anforderungen der Automobilindustrie steigen: Die Time-to-Market, sprich die Zeitspanne zwischen der Ausschreibung eines Projekts und dem Start einer Serienproduktion wird immer kürzer. Das bedeutet für uns: Neben einem maßgeschneiderten Hightech-Produkt ist zeitgleich auch noch die passende Fertigungslinie zu entwerfen, um möglichst schnell mit einer entsprechenden Lösung aufwarten zu können. Es ist die mechanische Sicherheit der Batterie zu gewährleisten, weshalb wir sogar Crashtests durchführen, bei denen ein Lkw mit 120 km/h auf ein Elektroauto auffährt und last but not least muss alles, was in der Fertigung passiert, dokumentiert werden“, beschreibt Neubauer.
Das Thema Traceability, also die lückenlose Nachvollziehbarbarkeit des gesamten Entstehungsprozesses einer Auto-Batterie made by Samsung SDI wird in Premstätten mit dem skalierbaren FactoryTalk® Production Centre® Manufacturing Execution System von Rockwell Automation gelöst. „Viele Fertigungsbetriebe arbeiten noch mit unterschiedlichen Systemen sowie mit papiergestützten Prozessen – Stichwort Excel-Listen. Das macht es schwierig, Daten aus den verschiedensten Quellen zusammenzuführen, in einen Kontext zu bringen und in Echtzeit auszuwerten. Darum empfehlen wir unseren Kunden, alle relevanten Prozesse und die damit verbundenen Informationen zu digitalisieren“, sagt Johannes Landschauer, Account Manager End User bei Rockwell Automation.