Wenn es Ihnen wie den meisten Instandhaltungsexperten für industrielle Automatisierung geht, versuchen Sie, die Anlagenauslastung zu verbessern, um mehr aus den bereits getätigten Investitionen Ihres Unternehmens herauszuholen und gleichzeitig Risiken und Kosten zu reduzieren. Vielleicht haben Sie bereits den idealen Zustand für die Zukunft vor Augen, bei dem dank digitaler Transformation alle Ihre Anlagen mit dem Unternehmen verbunden sind.
Leider ist es auch so, dass Sie wahrscheinlich wie die meisten Instandhaltungsexperten mehr Zeit damit verbringen, sich um außerplanmäßige Ausfallzeiten, überschüssige Bestände oder eine Vielzahl von Problemen kümmern müssen, die an einem bestimmten Tag auftreten. Ganz zu schweigen von der Sorge um mögliche nicht erkannte Bedrohungen für den Fertigungsbereich, wie z. B. bestehende Geräte, die der Veralterung entgegengehen, nicht lieferbare Ersatzteilbestellungen, schwindende Personalressourcen und vieles mehr.
Die gute Nachricht ist, dass diese Sorge unbegründet ist und Sie auch nicht alles alleine machen müssen.
Optimale Nutzung Ihres Betriebs
Die Entwicklung einer effektiven Asset-Management-Strategie kann Ihnen dabei helfen, die Verfügbarkeit Ihrer Anlagen zu verbessern, die Gesamtanlageneffektivität zu steigern und Ihre Ausgaben für Wartung, Reparatur und Instandhaltung zu senken. Hierfür müssen Sie drei Schlüsselbereiche beurteilen – und sei es auch nur bei einer Bestandsaufnahme –, um Probleme zu vermeiden, bevor sie entstehen, und um Ihre Produktionsanlagen zu optimieren:
1. Beurteilung – Machen Sie eine Bestandsaufnahme Ihrer Ressourcen, um den laufenden Bedarf mit den Überschüssen und Engpässen zu vergleichen.
2. Planung – Beurteilen Sie Ihre wichtigsten Ressourcen und die größten Veralterungsrisiken, um mit der Entwicklung einer Modernisierungsstrategie zu beginnen.
3. Verwaltung – Messen Sie die Leistung Ihrer Ressourcen, um mögliche außerplanmäßige Ausfallzeiten zu verringern.
Mithilfe von Datenerfassung und -analyse können Sie wichtige Einblicke in den Lebenszyklus Ihrer Anlagen, den Bestand und den gesamten Anlagenbetrieb gewinnen, um von einer reaktiven zu einer proaktiven Einstellung zu wechseln.
Im folgenden Beispielszenario benötigte ein großes Öl- und Gasunternehmen mit mehreren Offshore-Plattformen, die für Bohrungen und Erschließungen genutzt werden, einen Überblick über den Veralterungsstatus seiner Anlagen. Das Unternehmen führte zunächst eine Installed Base Evaluation™ (IBE®) durch, um die Software- und Hardwareressourcen der Anlage und deren Zustand eingehend zu analysieren und die Lebenszyklusrisiken nach Bereichen, Linien, Maschinen und Schaltschränken zu verstehen und zu bestimmen. Anhand der datengestützten Ergebnisse implementierte das Instandhaltungsteam des Unternehmens eine wirtschaftliche Wartungs-, Reparatur- und Instandhaltungsstrategie für die laufende Instandhaltung sowie einen Zeitplan für Ersatzteile und Upgrades. So konnte das Team den reibungslosen Betrieb der Systeme aufrechterhalten und gleichzeitig das Risiko von Geräteausfällen, die zu ungeplanten Ausfallzeiten oder Schlimmerem führen könnten, minimieren.
Priorisierung und Planung
Diese ersten drei Schritte können Ihnen auch dabei helfen, Prioritäten für dringende, mittel- und langfristige Bedürfnisse festzulegen, sei es in einer Anlage oder in mehreren Anlagen, die alle um begrenzte Ressourcen konkurrieren. Sie können die leichter erreichbaren Zeile wie z. B. Steigerung der betrieblichen Effizienz besser bestimmen, die einen hohen Nutzen bei geringem Aufwand bieten. Auf diese Weise können sich Wartungs- und Engineering-Teams auf eine vertretbare Wartungs-, Reparatur- und Instandhaltungs- sowie Modernisierungsstrategie und einen Investitionsplan abstimmen.
Ohne diesen Schritt der Anlagenmodernisierung ergreifen Sie Maßnahmen möglicherweise zum falschen Zeitpunkt – bevor Sie bereit sind oder wenn es zu spät ist. In einem aktuellen Fall bereiteten sich die Betriebsleiter eines US-Herstellers für Mahlwerke beispielsweise eifrig darauf vor, ihre Abläufe digital zu transformieren, um datengestützte Erkenntnisse zu gewinnen, die zur Optimierung des Anlagenbetriebs und zur fundierten Entscheidungsfindung auf Unternehmensebene beitragen sollten. Sicherlich bietet die digitale Transformation Unternehmen ungeahnte Vorteile. Hätte das Team in diesem Fall jedoch die IBE übersprungen, wäre das veraltete Netzwerkfundament voller Unmanaged Switches beibehalten worden, das nicht für die informationsfähige Zukunft geeignet war.
Daher schalteten die Betriebsleiter einen Gang zurück und begannen, gemeinsam mit dem Finanzteam zunächst Ressourcen für die Umstellung auf Managed Switches bereitzustellen. Dann planten sie eine umfassendere digitale Transformation und skizzierten die erforderlichen Schritte, um diese zum Erfolg zu führen.
Antizipation und Vorbereitung
Unabhängig davon, ob ein Unternehmen eine betriebliche Umstrukturierung zur Unterstützung der digitalen Transformation bereits abgeschlossen hat oder noch ausführen wird, muss unbedingt eine kontinuierliche Asset-Performance-Management-Disziplin eingeführt werden. Dazu gehören eine regelmäßige Leistungsüberwachung, eine planmäßige vorbeugende Wartung und ein Zeitplan für den Austausch oder die Aufrüstung von Software und Hardware. Außerdem wird eine einzige Informationsquelle für das Betriebs- und Anlagenmanagement zugewiesen, in der alle zugehörigen Daten verfolgt und freigegeben werden, sodass im gesamten Unternehmen komfortabel und funktionsübergreifend darauf zugegriffen werden kann.
Doch die Durchführung dieser Beurteilungen ermöglicht nicht nur die Bestimmung des aktuellen oder kurzfristigen Hardware- und Softwarebedarfs einer Anlage, sondern trägt auch dazu bei, Qualifikationslücken vorherzusehen und zu schließen. Dazu gehört auch die Erfüllung der Anforderungen neu eingeführter Innovationen und die Annäherung an den idealen zukünftigen Zustand des Asset Managements, bei dem Daten erfasst und für die Nutzung im gesamten Unternehmen kontextualisiert werden. Diese vernetzte, kontextualisierte Umgebung kann wiederum helfen, die digitale Transformation voranzutreiben, da Teams vom Fertigungsbereich bis hin zur Chefetage Zugang zu Erkenntnissen erhalten, sodass Sie proaktiv handeln können.
Es ist nie zu spät, damit anzufangen. Dank der industriellen Asset-Management-Services von Rockwell Automation können Sie Ihre Betriebsabläufe optimal ausschöpfen, Probleme mit Ausfallzeiten proaktiv lösen und Risiken besser verwalten.