Nur aussagekräftige Daten sind „gute“ Daten

Daten werden vielfach als die Währung des 21. Jahrhunderts bezeichnet. Daten dienen dazu, noch produktiver zu werden. Aber welchen Mehrwert bieten Daten tatsächlich für die verarbeitende Industrie?

Mit dieser Frage sah ich mich vor kurzem bei einem Round-Table-Gespräch konfrontiert, zu dem das Forum Digitale Transformation und Internet of Things des Bundesverbands Digitale Wirtschaft eingeladen hatte.

Außer mir waren 21 weitere Teilnehmer mit von der Partie bei dieser Diskussionsrunde, bei der sich eines sehr schnell herausstellte: Es gibt unterschiedlichste Möglichkeiten und Ansätze, wie man das Internet der Dinge für sich nutzen kann.

Bei einem Großteil der Unternehmen steht in Zusammenhang mit Industrie 4.0 vor allem die Optimierung der eigenen Produktion im Fokus, andere wiederum denken verstärkt über datengetriebene, neue Geschäftsmodelle nach. So versuchen beispielsweise immer mehr Maschinen- und Anlagenbauer mit digitalen Serviceleistungen zu punkten.

Daten zu sammeln ist das eine, einen konkreten Nutzen daraus zu ziehen aber das weitaus bedeutendere. Vielfach werden in Unternehmen nach wie vor jede Mengen Daten produziert, die nicht verwertet werden – weil sie entweder ein isoliertes, unvernetztes Dasein bei einzelnen Maschinen fristen oder ganz einfach in ihrer Aussagekraft unterschätzt werden. Generell lässt sich sagen: Gute, sprich wirklich erfassenswerte Daten sind all jene, die einen konkreten Mehrwert liefern. Aufschlussreiche Informationen also,

• die auf Abweichung vom gewünschten Fertigungsablauf aufmerksam machen,
• die etwaige Verschleißerscheinungen oder Ineffizienzen frühzeitig anzeigen,
• die nach einer eingehenden Analyse zu neuen Erkenntnissen und/oder optimierten Prozessen verhelfen,
• die eine vorausschauende Wartung genauso unterstützen wie das Erreichen einer höchstmöglichen Produktivität und Gesamtanlageneffektivität.

Daten, aus denen keine konkreten Aktionen abgeleitet werden können, bringen nämlich schlussendlich gar nichts. Deshalb sollten vor einem Einstieg in die digitale Transformation die unternehmenseigenen Prozesse und Abläufe genauestens unter die Lupe genommen werden: Wie ist die Ist-Situation? Wo liegen die neuralgischen Punkte im Gesamtsystem? Wo könnten am ehesten Engpässe auftreten oder produktionsgefährdende Störungen entstehen? Wie ist es um die vorhandene Infrastruktur bestellt? Was ist bereits vernetzt? Was sollte noch vernetzt werden, um weitere prozesssichernde Informationen zu erhalten? Und natürlich muss jedes Unternehmen für sich selbst definieren, welche Daten und Kennzahlen es wirklich braucht als Entscheidungsgrundlage, um die Weichen in eine nachhaltig erfolgreiche Zukunft stellen zu können.

Dass mit einer wohlüberlegten und gezielten Zusammenführung von IT- (Betriebsdaten im ERP- und CMS-System) und OT-Informationen (Maschinendaten) tatsächlich eine erhebliche Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität zu erreichen ist, konnten wir in unseren eigenen Werken beobachten. Denn wir leben ein Connected Enterprise vor. Mit erheblichen Vorteilen, wie sich auch im Connected Enterprise-Kompetenzzentrum in Karlsruhe bei einer 360-Grad-Sicht auf real stattfindende Produktionsprozesse live mitverfolgen lässt.

Seit der Umsetzung des Connected-Enterprise-Konzepts liefern wir bessere Qualität bei geringeren Betriebskosten. Wir sind jetzt um einige Erfahrungen reicher und wissen aus erster Hand, worauf es auf dem Weg in Richtung Industrie 4.0 bzw. auf der, wie ich es gerne ausdrücke, Reise zu einem bestmöglich Connected Enterprise wirklich ankommt.

Eines steht fest: Munter drauf los vernetzen, Schalter umlegen und auf ein alle bisherigen und auch zukünftigen Probleme lösendes Digitalisierungswunder hoffen, bringt nichts.

Vielmehr geht es um eine kontinuierliche Weiterentwicklung, bei der wir Sie gerne mit entsprechender Hard- und Software sowie mit einer umfassenden Beratung unterstützen.

Unser Connected Enterprise-Kompetenzzentrum bietet den idealen Rahmen, um die Chancen der Digitalisierung mit interaktiven Demos und Live-Schaltungen in die Produktion greifbar zu machen und um individuelle Umsetzungsstrategien auszuarbeiten.

Darüber hinaus stehen wir auf der Nürnberger SPS IPC Drives in Halle 9/Stand 205 für weiterführende Gespräche zur Verfügung. Dort können wir ebenfalls anschaulich zeigen, wie Industrie 4.0 in der gelebten Praxis funktioniert!