Reifenhersteller auf der ganzen Welt standen vor einigen Jahren vor einem Rätsel, als ihre Anlagen aus heiterem Himmel von unerwarteten Ausfällen und Ausfallzeiten betroffen waren.
Das Problem: Die in neueren Industrieschaltgeräten verwendete Elektronik war anfälliger für korrosionsbedingte Ausfälle.
Versuche, das Problem mit korrosionsbeständigen Industrieschaltgeräten zu lösen, führten zu einer weiteren Erkenntnis: Die gängigen Korrosionstests zur Wirksamkeit eines Produkts in korrosiven Umgebungen wurden auf Grundlage von Verunreinigungen entwickelt, die nicht spezifisch für die Reifenindustrie waren.
Um das Problem der Korrosion effektiv anzugehen, mussten wir Zeit und Ressourcen in die Untersuchung der einzigartigen Bedingungen der Reifenproduktion investieren. Das haben wir getan.
Unsere Recherchen
Einige der größten Reifenhersteller der Welt haben uns ihre Anlagen für die Untersuchung dieses Problems zur Verfügung gestellt.
So konnten wir herausfinden, warum moderne Industrieschaltgeräte von Korrosion betroffen sind. Ursache sind unter anderem die zu dichten Abstände zwischen den Komponenten auf den Leiterplatten und ein höherer Luftfluss. Diese Probleme haben wir bei einer ganzen Reihe von Anbietern und Produkten vorgefunden. Einige Produkte versagen bereits wenige Monate nach der Einführung.
Wir haben auch herausgefunden, dass Korrosion an Komponenten von Industrieschaltgeräten durch die spezifischen atmosphärischen Verunreinigungen in Reifenwerken verursacht wird.
Bei der anschließenden Betrachtung der gängigen Testverfahren – zum Beispiel für die beschleunigte Korrosion – mussten wir feststellen, dass weder die Korrosionsarten noch das Ausmaß der Korrosion in der Reifenproduktion reproduziert werden. Daher sind diese Verfahren nicht geeignet, das Verhalten eines Produkts unter den spezifischen Bedingungen in der Reifenproduktion zu ermitteln.
Daher haben wir selbst ein geeignetes Testprotokoll entwickelt.
Neues Testverfahren für die Reifenindustrie
Unser neues, firmeneigenes Testprotokoll vermittelt neue Erkenntnisse darüber, wie sich Industrieschaltgeräte in Reifenwerken verhalten. Es ist das erste Testprotokoll, das die einzigartigen Umgebungsbedingungen in Reifenwerken genau nachbildet.
Wie die gängigen Testverfahren basiert unser Testprotokoll auf einer MFG-Testmethodik (Mixed-Flowing-Gas). Dabei werden Gase miteinander vermischt und an einem Produkt vorbeigeführt. Durch das Mischen verschiedener Gase in unterschiedlichen Mengen können wir Metalle unterschiedlichen Korrosionsprodukten und unterschiedlichem Ausmaß an Korrosion aussetzen.
Unser Testprotokoll soll – wie die gängigen Testverfahren – durch Beschleunigung größere Gewissheit darüber geben, dass die Produkte für Steuerungssysteme auch langfristig den Bedingungen in Reifenwerken standhalten. Die Beschleunigung erfolgt durch Manipulation von Variablen wie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, korrosive Gasarten, Durchflussraten und Konzentrationen.
Letztendlich hat unser neues Testprotokoll nur einen Zweck: die Reifenhersteller dabei unterstützen, die Rendite ihrer Automatisierungsinvestitionen zu maximieren und die Betriebszeit in ihren Anlagen zu verbessern.
Aktuelle Lösungen
Wir testen unsere Industrieschaltgeräte und andere auf dem Markt befindliche Produkte bereits mit unserem firmeneigenen Testprotokoll. So können wir die Korrosionsbeständigkeit aktueller Produkte bewerten und bei Bedarf die Entwicklung neuer Schutzmaßnahmen vorantreiben.
Sie müssen jedoch nicht darauf warten, bis diese Tests abgeschlossen sind, um bereits heute korrosionsbedingte Ausfälle in Ihren Reifenwerken zu verringern. In einer Anleitung haben wir Informationen zur Bekämpfung von Korrosion mithilfe einer Kombination aus korrosionsbeständigen Produkten und robusten, abgedichteten Gehäusen zusammengestellt.
Diese zweigleisige Strategie wird in einem anderen Blogbeitrag thematisiert. Im eBook „Protect Tire Production from Corrosion Related Failures“ können Sie sich auch ausführlich über unsere Recherchen zur Korrosion in der Reifenindustrie, über Anleitungen und über das neue firmeneigene Testprotokoll informieren.
Veröffentlicht 22. Februar 2021
