Die Art und Weise, wie wir über industrielle Automatisierung denken, ändert sich

Mit dem Eintritt in das Zeitalter der Industrie 4.0 ändert sich auch der Fokus der modernen Fertigung. Eine Kombination aus Innovation und dem Zugang zu Technologie, sowie turbulente und unsichere globale Bedingungen zwingen die Entscheidungsträger in der Industrie dazu, ihre Geschäftsmodelle und Vermarktungsansätze zu überdenken. Hinzu kommt, dass sich die Kundenerwartungen seit Jahren stetig ändern. Unternehmen suchen daher nach innovativen Fertigungslösungen, die speziell auf die Bedürfnisse der Endnutzer zugeschnitten sind, um einen definierbaren Mehrwert für ihr Unternehmen zu schaffen.

Um in dieser sich wandelnden Lage erfolgreich zu sein, brauchen Hersteller ein höheres Maß an Flexibilität und die Fähigkeit, schnell auf Veränderungen reagieren zu können. Herkömmliche, eher siloartige Fertigungsansätze sind nicht in der Lage, den notwendigen vernetzten, erkenntnisbasierten Ansatz zu liefern. Stattdessen ist ein ganzheitlicher systemtechnischer Ansatz erforderlich, um datengestützte Entscheidungen in der gesamten Produktion zu treffen. Der systemtechnische Ansatz umfasst dabei eine Reihe von Bereichen wie F&E, Integration von Geschäftssystemen, Produktentwicklung und Betriebsabläufe im Werk.

Um den Übergang erfolgreich zu gestalten, ist es für die Hersteller an der Zeit, die Art und Weise ihres Denkens über industrielle Automatisierung zu ändern.

Einführung einer neuen digitalen Identität

Die Digitalisierung bezieht sich nicht nur auf die in der Produktion eingesetzten Systeme, sondern auch auf die generelle Identität, die ein Unternehmen annimmt. So wie Software für viele digital ausgerichtete Branchen charakteristisch geworden ist, wird sie nun auch zu einem festen Bestandteil des Fertigungssektors. Daher müssen Fertigungsunternehmen diese Identität annehmen und anfangen, wie Softwareunternehmen zu denken.

Dies hat Auswirkungen auf vielen Ebenen, etwa:

• Wie das Unternehmen Produktionsdaten sammelt, bereinigt, analysiert und bearbeitet, wobei es sich auf ein klares Verständnis der Datenquellen stützt, die zur Definition eines Wettbewerbsvorteils beitragen.
• Wie das Unternehmen es seinen Mitarbeitern ermöglicht sich zu vernetzen und die digitalen Möglichkeiten zu nutzen, um effizienter zu arbeiten - sei es in der Fabrikhalle oder an einem entfernten Standort.
• Wie das Unternehmen eine engere und fruchtbarere Zusammenarbeit ermöglicht, sowohl zwischen internen Abteilungen als auch mit einem Netzwerk von Partnern, indem es offene Standards verwendet, um herkömmliche Spannungen zu lösen und schnelle Integrationen zu erleichtern.
• Wie das Unternehmen eine Kultur der Open-Source-Softwareentwicklung fördert, um schnelle Lösungen für neue Geschäftsprobleme zu finden und die Belastung für seine Entwickler zu verringern.

Indem digitale Lösungen auf natürliche Weise in die Produktionsabläufe integriert werden, kann das Unternehmen seine Ziele von einer neuen, flexibleren und agileren Position aus angehen. Dies wiederum versetzt das Unternehmen in die Lage, eine größere Kontrolle über das gesamte Kundenerlebnis zu erlangen, von der Fabrik bis zum Verbraucher – im Wesentlichen werden sie zu digital nativen Disruptoren oder Innovatoren in ihrer Produktkategorie.

Einführung neuer Prozesse

Diese Identität manifestiert sich auf der Produktionsebene über zwei Achsen einer digitalen Produktionsplattform:

1. Management des Fertigungslebenszyklus (Design, Betrieb und Instandhaltung)

Das Management des Fertigungslebenszyklus bezieht sich auf den Prozess, der für die Anlagen von der Inbetriebnahme bis zum Ende der Nutzungsdauer angewandt wird. Im modernen Design Thinking unterteilen wir diesen Lebenszyklus in zwei Stufen.

Erstens beinhaltet die Design-Ebene einer digitalen Plattform die Erstellung von digitalen Zwillings-Referenzwerten und die Verbesserung von Simulations- und Emulationserfahrungen für Produktionssysteme. Diese Produktionssysteme kombinieren softwarebasierte Analysen und Anwendungen, die APIs, Datenanalyse, maschinelles Lernen und digitale Zwillinge nutzen, mit mechanischem und elektrischem Prozess- und Steuerungsdesign.

Zweitens schlagen die Ebenen Betrieb & Instandhaltung eine Brücke von IT und OT zur Kategorie Unternehmenssoftware, die ein größeres Maß an aufschlussreichen Ansätzen für Betriebsmanagement, Steuerung, Produktionsdaten und intelligente Geräte umfasst.

Wichtig ist, dass dieser Lebenszyklus ganzheitlich verwaltet wird, indem die Kernautomatisierung zur Koordinierung und Integration der Anforderungen, Fähigkeiten und Technologien der Anlage genutzt wird, um die für das Projekt erforderliche Funktionalität zu liefern.

2. Industrielles Internet der Dinge (IIOT)

Die zweite Achse bezieht sich auf die Entwicklung des Industriellen Internets der Dinge (Industrial Internet of Things, IIoT), um Verbindungen zwischen den Sensoren, den Instrumenten und den Geräten zu ermöglichen, die mit industriellen Anwendungen vernetzt sind. Die Einführung einer digitalen Produktionsplattform ermöglicht einen nahtlosen Datenfluss von den Systemen zu den Mitarbeitern und bietet eine Reihe neuer Möglichkeiten für den Produktionsbetrieb.

Dazu gehören unter anderem folgende Möglichkeiten:

• Die Erweiterung, Anreicherung und Offenlegung von Industriedaten, einschließlich Datenmanagement und Maschinen-/Arbeitsanweisungen.
• Das Digitalisieren von Informationen innerhalb der Maschine, um dem Endkunden einen enormen Mehrwert zu bieten.
• Das Aufbrechen von Anwendungssilos bei Diensten, Prozessen, Tools für OT-Daten und Anwendungen.
• Das Ermöglichen von Edge-Datenmanagement und Edge-Analysen.

Zusammen ergibt dies das sogenannte Connected Enterprise-Produktionssystem (CEPS) – einen ganzheitlichen, digital-zentrierten Ansatz für die Fertigung. Durch die Kombination der vielseitigen Fähigkeiten von Spezialisten wie Datenwissenschaftlern, Maschinenbauingenieuren und Softwareentwicklern können Unternehmen eine einfachere und gezieltere Zusammenarbeit ermöglichen.

Realisieren Sie Ihr Connected Enterprise

Das Connected Enterprise liefert die logischen Schichten der Systeme, die in jeder Phase des Produktionslebenszyklus miteinander verbunden sind. Es gibt mehrere Ergebnisse, die Unternehmen von der Einführung eines solchen modernen Produktionssystems erwarten können.

Erstens können sie von der Skalierbarkeit des SaaS/cloudnativen Produktionsbetriebs profitieren. Dadurch kann das Unternehmen Daten und Workloads in die Cloud migrieren, wo sie im gesamten Netzwerk der Niederlassungen und an entfernten Standorten leichter verfügbar sind, was die Zusammenarbeit erleichtert, und das Geschäftswachstum fördert.

Zweitens können sie neue Wertschöpfungsquellen erschließen, indem sie die Möglichkeiten der industriellen Analyse, der codearmen Anwendungen und der vernetzten Arbeitswelt ausloten. Dies trägt dazu bei, die Messbarkeit der Produktion zu verbessern und eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung einzuführen. Es demokratisiert auch den Prozess der Softwareentwicklung, indem es verschiedenen Werken und Teams hilft, Anwendungen an ihre eigenen Bedürfnisse anzupassen.

Schließlich hilft es dem Unternehmen, ein Portfolio von Design-Simulationen aufzubauen, welches die Werkzeuge und Techniken der Entwicklung des digitalen Zwillings nutzt, um einen schnellen Übergang von der Idee zur Produktion zu ermöglichen. Dies fördert eine Kultur des Experimentierens und des Unternehmertums und stärkt das Innovationspotenzial des Unternehmens.

Das Connected Enterprise verändert die Art und Weise, wie Unternehmen über industrielle Automatisierung denken. Es öffnet die Tür zu neuen Arbeitsweisen und ermöglicht eine größere Transparenz der Prozesse. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, den Wert von Daten und Analysen für eine bessere und schnellere Entscheidungsfindung zu nutzen und bietet nahtlose Konnektivität zur Förderung der Zusammenarbeit.

Die Entwicklung und Anpassung einer Plattform, die sich über etablierte Geschäftsbereiche hinweg erstreckt, erfordert ein breites Spektrum an Fähigkeiten und Fachkenntnissen. Rockwell Automation und sein PartnerNetworkTM sind jedoch perfekt aufgestellt, um das Connected Enterprise für Kunden als integrierte, ganzheitliche Plattform bereitzustellen, wodurch Kunden ihre Ziele erreichen können. 

Das Connected Enterprise wird ein zentrales Thema auf der diesjährigen ROKLive EMEA 2022 sein, die im Oktober in Göteborg, Schweden, stattfinden wird. Dort werden wir zeigen, wie unsere unternehmensweiten Lösungen OT und IT miteinander verbinden wie nie zuvor. Gemeinsam haben wir ihr Unternehmen mit datengestützten Erkenntnissen verbunden. Das Ergebnis? Informierte Echtzeit-Entscheidungen, die zu besseren Ergebnissen führen – und ihr Geschäft ankurbeln.

Um mehr über den Inhalt der Veranstaltung und den Anmeldeprozess zu erfahren, besuchen Sie hier.