Campari zentralisiert die Bourbon-Produktion

Hintergrund

Auch wenn sie es zuerst nicht realisierten, schufen die Brüder Thomas und James Ripy 1869 den Ursprung einer amerikanischen Bourbon-Marke, als sie ihre Brennerei am Ufer des Kentucky-Flusses vor den Toren von Lawrenceburg, Kentucky, eröffneten.

Die Brennerei überlebte die amerikanische Verbotszeit in den 1920er- und 1930er-Jahren.Im Jahr 1940 bekam das Bourbon-Produkt den Spitznamen Wild Turkey von einem führenden Brennerei-Mitarbeiter, der die einzigartige Spirituose auf einen Truthahn-Jagdausflug mitgenommen hatte.

Fast 70 Jahre später schrieben die Brennerei und ihr Bourbon erneut Geschichte, als der führende italienische Spirituosenanbieter Campari im Jahr 2009 die Marke Wild Turkey übernahm. Wild Turkey hatte einen festen Platz in Bourbon-Regalen überall in den Vereinigten Staaten und wurde in mehr als 60 internationalen Märkten zum Verkauf angeboten.Campari sah eine Gelegenheit, diese Erfolgsgeschichte sowohl in den Vereinigten Staaten fortzusetzen, in denen ungefähr die Hälfte des Bourbons verkauft wurde, als auch in weiteren Ländern.

Allerdings erkannte Campari, dass die Wild Turkey-Brennerei ausgebaut und erweitert werden musste, um einer höheren Produktnachfrage gerecht werden zu können.Campari wollte den Produktionsbetrieb der Brennerei mit den neuesten Automatisierungstechnologien modernisieren und die Verarbeitung und Abfüllung vor Ort integrieren, was die Effizienz steigern und Kosten senken würde.

Herausforderung

In der ersten Phase der 100 Millionen USD teuren Erweiterung der Einrichtung entwickelte Campari eine neue Brennerei mit einem werksweiten Prozesssystem. Dadurch wurden manuelle Prozesse abgelöst, die seit Jahrzehnten ausgeführt wurden.Die neue Brennerei lieferte das gleiche Geschmacksprofil, das Kunden erwarteten. Sie steigerte die Produktionskapazität insgesamt und unterstützte Bediener dabei, mit einem tieferen Verständnis der Produktionsprozesse den Betrieb zu optimieren.

Als die Produktion sich mit dem neu eingesetzten Wild Turkey-Prozesssteuerungssystem verdoppelte, bremsten die Anforderungen an den Transport das Wachstum des Unternehmens aus.Als Campari Wild Turkey aufkaufte, wurden die gereiften Bourbon-Produkte von der Brennerei in Lawrenceburg nach Fort Smith, Arkansas, geliefert, um dort von einem anderen Anbieter verarbeitet und abgefüllt zu werden.Das führte zu zusätzlichen Transportkosten für die Lieferung des Produkts an einen fast 740 km entfernten Ort.Dadurch wurde auch die Kontrolle von Campari über das eigene Produkt eingeschränkt und die Flexibilität bei der Planung eingeschränkt.

Zur einfacheren Verwaltung der Transportkosten plante Campari die Errichtung einer neuen Einrichtung zur Verarbeitung und Abfüllung neben der Wild Turkey-Brennerei.Diese Greenfield-Einrichtung würde Funktionen zur Verarbeitung und Abfüllung vor Ort für das gesamte Portfolio der Wild Turkey-Produkte bereitstellen – darunter die Bourbons und Whiskeys Wild Turkey 81, Wild Turkey 101 und American Honey.Campari wollte die Einrichtung auch zur Verarbeitung und Abfüllung der eigenen Skyy Vodka-Produkte nutzen.

Campari wollte die neuesten Automatisierungstechnologien in der neuen Einrichtung nutzen, um konsistente und hochwertige Spirituosen für die eigenen Kunden zu gewährleisten.Zudem benötigte Campari Datenanalysen und Berichts-Tools zur Sicherstellung der Compliance mit den strengen Vorschriften in der Spirituosenbranche.

Lösung

Während des Baus der Wild Turkey-Brennerei im Jahr 2010 entschied sich Campari für Bachelor Controls Inc. (BCI) aus Kansas, einen Rockwell Automation Solution Partner, für Design und Implementierung der Steuerungsarchitektur.Campari schrieb den Anbieter der Automatisierungstechnologie für die Brennerei aus und entschied sich schließlich für Rockwell Automation anstelle des bisher genutzten Anbieters.Als die Zeit zur Auswahl eines Automatisierungsanbieters für die neue Verarbeitungs- und Abfülleinrichtung kam, musste Campari diesmal keine Ausschreibung starten – die Entscheidung fiel erneut auf Rockwell Automation.

„Wir wollten an den Erfolg des Automatisierungssystems der Brennerei anknüpfen“, so Wayne Knabel, Packaging Director für Wild Turkey.„Die bereits genutzte Rockwell Automation-Steuertechnologie ermöglichte uns die Steigerung unserer Produktion auf das Doppelte, die Verbesserung der Bedienereffektivität und die Senkung von Verlusten.Wir sahen eine Chance, diesen Erfolg auch in der neuen Einrichtung zu realisieren.“

Die neue, 13 400 m² große Einrichtung enthält ungefähr 40 Tanks mit insgesamt 2400 m³ Speicherkapazität.Dies umfasst zwei 189-m³-Massenspeichertanks, in denen Bourbon-, Whiskey- und Wodka-Produkte zuerst gelagert werden, sowie Verarbeitungs- und Abfülltanks mit einer Kapazität von 15 bis 95 m³.Die Einrichtung enthält außerdem drei automatische Hochgeschwindigkeits-Abfüllstraßen und eine langsame manuelle Abfüllstraße, die für begrenzte Produktionen eingesetzt wird.

Jede Spirituose wird basierend auf ihrem jeweiligen Rezept verarbeitet.Während sie durch die Verarbeitungseinrichtung fließen, werden die Spirituosen in die entsprechenden Tanks geleitet – von der Hinzufügung von Süßungsmitteln über Mischtanks bis hin zur Kühlung, Filterung und Qualitätskontrolle in Abfülltanks –, bevor sie zu den Abfüllstraßen geleitet werden.

BCI entschied sich für das PlantPAx^®-Prozessautomatisierungssystem von Rockwell Automation, das in Kombination mit der BCI Batch Engine^™ XE die Steuerungs- und Informationsfunktionen in der gesamten Einrichtung übernehmen sollte.Durch eine ähnliche Architektur wie bei der Brennerei können Techniker Wissen, Informationen und Teile zwischen den beiden Anlagen teilen, die nur wenige hundert Meter voneinander entfernt stehen.

Das PlantPAx-System bietet Zutateneingang, Batch-Management und Steuerung für den Verarbeitungsbetrieb.Bediener und Manager nutzen die Zutatenverwaltungs- und Batch-Berichte zur Planung und Ausführung von Batches sowie zur Nachverfolgung des Flusses spezifischer Zutaten und Chargen. So kann bestätigt werden, ob sie korrekt produziert wurden.

Das System erleichtert die Konformität mit Vorschriften.Mithilfe der FactoryTalk^® View SE-Software von Rockwell Automation können Bediener den Fluss der Spirituosen bis zum einzelnen Liter im gesamten Betrieb überwachen.Anschließend können sie mit diesen Informationen die Produktion nachverfolgen und monatliche Lagerbestands- und Jahresberichte erstellen, wie vom Steuer- und Handelsbüro für Alkohol und Tabak (Alcohol and Tobacco Tax and Trade Bureau) vorgeschrieben.

Die Abteilung Qualitätskontrolle war in das gesamte Projekt eingebunden, um sicherzugehen, dass es keine Auswirkungen auf den Geschmack, die Konsistenz oder die Qualität der Spirituosen haben würde.Zu ihren Bemühungen gehörten die Auswahl der passenden Filterausrüstung, die Nutzung der richtigen Spezifikationen, die Entwicklung der nötigen Betriebs- und Reinigungsprozeduren sowie die Förderung einer Arbeitsplatzkultur, bei der die Qualität im Vordergrund steht.

„Unsere Qualitätssicherungs- und Betriebsteams haben von Anfang an eng zusammengearbeitet“, so Knabel.„Wir bemühten uns, die Mitarbeiter zu motivieren und sie für ihre Arbeit auszurüsten.Unsere Mitarbeiter dürfen die Produktion anhalten, wenn das Produkt nicht den Vorgaben entspricht, oder Anpassungen am Prozess vornehmen.“

Ergebnisse

Die neue Verarbeitungs- und Abfülleinrichtung eröffnete im Mai 2013 und wurde im März 2014 voll funktionsfähig. Innerhalb dieser 10 Monate steigerte sich die Gesamtanlageneffektivität (Operational Equipment Effectiveness, OEE) von 10–20 Prozent auf ungefähr 70 Prozent.Trotz dieser deutlichen Verbesserung setzen Knabel und sein Team die Ziele höher und möchten ein branchenführendes Performance Level der Gesamtanlageneffektivität von 85 Prozent erreichen.

„Das PlantPAx-System hat uns geholfen, uns jeden Tag fortlaufend zu verbessern, was unsere Prozesse für Verarbeitung, Abfüllung und Umgang mit Materialien anbelangt“, sagt Knabel.„Unsere Key Performance Indicators steigen allesamt, und unsere Kosten pro Karton sinken.“

Im Endeffekt hat die Zentralisierung des Verarbeitungs- und Abfüllbetriebs vor Ort Campari dabei unterstützt, die Produkteinführungszeit zu verkürzen.Die hochgradig automatisierte Einrichtung hat das Unternehmen mit einem neuen Maß an Steuerung und Flexibilität zur Verwaltung der Materialien und Verbesserung der Prozesse ausgestattet.

„Durch zwei neue, modernste Einrichtungen können wir die traditionellen Fertigkeiten unseres Chefdestillateurs, Jimmy Russell, mit den neuesten Produktionstechnologien kombinieren“, erklärt Knabel.„Die Fähigkeit, unsere Bourbon- und Whiskeyrezepte zu entwickeln und zu perfektionieren und dann ein konsistentes, hochwertiges Produkt für die Kunden zu produzieren – alles direkt hier in Lawrenceburg –, gibt uns ein Maß an Steuerung, über das wir vor drei Jahren noch nicht verfügten.“

Die oben genannten Ergebnisse beziehen sich speziell auf die von diesem Kunden in Kombination mit weiteren Produkten genutzten Produkte und Services von Rockwell Automation.Die jeweiligen Ergebnisse können sich von Kunde zu Kunde unterscheiden.