Dag og nat, uanset vejret, pendler vogne på Michelin-driftsanlægget i Cuneo frem og tilbage non-stop. Det er seks autonomt styrede køretøjer (AGV’er), på størrelse med en lastbil og udstyret med elektriske motorer, der non-stop 24/7 kører de 1.500 meter mellem produktionsområdet og lageret. De følger last- og losnings instruktioner udstedt direkte fra overvågningssystemet Rockwell Automation Level 2.
De ligner en gigantisk udgave af børns fjernstyrede biler og fascinerer alle, der går på broen i driftsanlægget. Men dette er ikke legetøj; det er et innovativt projekt - der uden sammenligning andetsteds i verden – er skabt af Giordano&C. til Michelin i samarbejde med Rockwell Automation. Det er et fremragende eksempel på anvendelse af avancerede teknologier som understøtter digital transformation og Industri 4.0. Implementeringen har gjort, at Michelin opnår vitale fordele i forhold til bæredygtighed, sikkerhed og effektivitet – og sidst men ikke mindst – driftsomkostninger. Projektet kan i høj grad tilpasses og derfor bruges af alle virksomheder, der håndterer store kolli og paller udendørs. Dette projekt har skabt stor interesse hos andre Michelin-produktionssteder, og implementeringen evalueres allerede hos andre vigtige italienske industrivirksomheder, der opererer inden for fødevare- og drikkevareindustrien og den farmaceutiske industri.
Som det ofte sker, startede det med et specifikt behov fra kunden. Michelin, en virksomhed præget af et stærkt engagement i innovation og optimeret drift, ønskede at effektivisere transportsystemet og last- og losningen af færdige produkter på Cuneo-driftsanlægget. Det krævede indførelse af et nyt håndteringssystem, der skulle erstatte de lastbiler, der kørte dæk fra produktionsområdet til lageret, samt den chaufførbetjente gaffeltruck, der foretog last- og losningen.
De traditionelle håndteringssystemer kunne ikke bruges grundet anlæggets konfiguration, og Michelin bad derfor flere leverandører om at udforme alternative løsninger. Kravet til udendørs brug og en afstand på 1.500 meter var en udfordring, selv for de mest erfarne leverandører. Det var vigtigt at tænke ud af boksen, og bruge samme tilgang som var det et eksisterende driftsanlæg, hvor man bruger det der er, på bedst mulig vis. Det var med den tilgang, Giordano&C., en italiensk virksomhed fra 1924 og en i dag anerkendt globalt systemintegrator, påtog sig den store udfordring. De var ikke skræmt af, at opgaven krævede en transit infrastruktur til vogne i pendulfart og vogne med specifikke egenskaber fra Esatroll. Giordano&C. henvendte sig til Rockwell Automation, en langvarig samarbejdspartner, og understøttet af det faktum at de er Rockwell Automation OEM Gold Partner. For at styre vognene var det essentielt at integrere AGV-systemet med det Level 2 kommunikationssystem, som Rockwell Automation bruger som standard på Michelin-fabrikkerne.
Det kunne se ud som ren og skær outsourcing af lagerlogistik håndteret af AGV’er. Men det er ikke tilfældet, og derimod ganske unikt. Først og fremmest krævede den store afstand mellem produktions- og lagerområderne et stort anlægsarbejde. Og i modsætning til en AGV designet til indendørs brug, har disse vogne mekaniske egenskaber, der gør, at de ligner en normal lastbil, og derfor er udstyret med aksler, hjul, chassis osv. En anden forskel er softwaren. Her har køretøjerne et navigationssystem, der muliggør arbejde under alle vejrforhold. Navigationssystemet er forbundet via Rockwell Automation Level 2 kommunikation, og køretøjerne arbejder derfor i henhold til de ordrer, de modtager direkte fra centralsystemet. Alle kontrolpanelerne på last-og lossepladserne men også interfacet mellem driftsanlæggets Level 2 systemet og vognene håndteres af teknologi fra Rockwell Automation. Når produktionen er afsluttet, giver Level 2 besked om, at der er produkter, der skal lastes ved produktionsområdet og losses et andet sted, alt efter et regelsæt defineret af kunden og integreret af Giordano&C. i navigationssystemet. Når opgaven er afsluttet, sendes der besked til Level 2-systemet, og giver Michelin mulighed for altid at se antallet af paller på lager.
Ved at bruge avanceret digital teknologi har Michelin været i stand til at reducere CO2-udledningen med 50 tons om året. Det er især brugen af elektriske køretøjer, hvis batterier kan genoplades når der lastes og losses, som har gjort det muligt at opnå målet på nul CO2-udledning. En anden vigtig del er sikkerhed på arbejdspladsen, også set ud fra et kommunikationssynspunkt. Trådløs gateway-teknologi leveret af ProSoft Technology, en af Rockwell Automations Silver Technology-partnere, leverer nem og sikker overførsel af information mellem vognene og Level 2-systemet via CIP Safety-protokollen. Lige så interessant er den hastighed, hvorpå produktions- og logistikinformation kan udveksles i real-tid med Rockwell Automation Level 2-systemet, hvilket gør det muligt for Michelin til enhver tid at have et globalt overblik over produktionen og lageret.
