GlaxoSmithKline refuerza la infraestructura con nuevo DCS

Junto con la gestión de problemas básicos de materiales y formulación, los fabricantes farmacéuticos deben mantener niveles precisos de temperatura y humedad. Estos niveles surgen de las normas de validación y se someten a la inspección del gobierno de Estados Unidos y otras autoridades nacionales de países que venden sus productos.

Los sistemas de gestión medioambiental (EMS) y los sistemas de gestión de edificios (BMS) por lo general gestionan estos parámetros de temperatura, humedad y otros parámetros relacionados, pero estos sistemas sólidos pueden desgastarse con el tiempo.

Sistemas antiguos y obsoletos

Por ejemplo, la planta de GlaxoSmithKline (GSK) en Zebulon (Carolina del Norte) se construyó en 1984 y elabora 30 marcas y 500 productos en ambientes con temperatura y humedad controladas para asegurar la integridad del producto.

Sin embargo, la planta de 30 años de antigüedad tenía un EMS de 20 años de antigüedad y un BMS obsoleto, por lo que los ingenieros de GSK buscaban incorporar una solución de actualización que pudieran conectar en línea sin afectar negativamente la producción o el cumplimiento normativo.

“El antiguo EMS era prácticamente obsoleto, y ni siquiera podíamos encontrar personas que se encargaran de él”, dijo Jeffrey Leverton, Gerente de ingeniería de automatización de GSK. “Además, corríamos el riesgo de generar mucho tiempo improductivo en nuestra producción y de tener que reiniciar varios sistemas de alimentación eléctrica. Nuestra infraestructura es esencial para la fabricación, pero también teníamos varios sistemas dispares y queríamos integrarlos en un único sistema”.

Leverton, Omar Bahader, Ingeniero de aplicación sénior de GSK y Daniel Homan, Gerente de ingeniería para sistemas de climatización (HVAC) industriales y de plantas de servicios públicos centrales de Rockwell Automation, presentaron “Cómo convertir un BMS obsoleto en un sistema PlantPAx” en la jornada inaugural del Grupo de usuarios de soluciones de procesos (PSUG) de Rockwell Automation, el 16 de noviembre antes de la apertura del evento Automation Fair® 2015.

Además de actualizar el EMS y el BMS sin afectar la producción, GSK quería mejorar sus datos de operación, optimizar la producción para la fabricación más agilizada, fusionar los equipos de EMS y BMS anteriormente independientes, aumentar los ahorros de energía, incrementar la visibilidad de los datos y el acceso para los operadores y automatizar el proceso de reinicio.

La actualización de la instalación utiliza DCS moderno

Para alcanzar esos objetivos, la planta de Zebulon implementó una versión validada del PlantPAx® sistema de control distribuido moderno (DCS moderno) de Rockwell Automation, y la Biblioteca de ciencias biológicas como su sistema de automatización industrial del edificio.

Muchos de estos sistemas funcionan con máquinas virtuales y están conectados a través de una conexión en red EtherNet/IP a las interfaces de cliente esbelto mediante el software ThinManager.

Se instalaron las soluciones de 105 sistemas de equipos diferentes en la planta, como manejadores de aire, enfriadores, calderas y otros componentes. Estos equipos estaban controlados por 15 unidades de control de procesos (PCU) e incluían 1,756 puntos de E/S.

“Estas soluciones brindan a los operadores una mayor visibilidad de los procesos e información más completa de los BMS y EMS para tomar mejores decisiones”, dijo Leverton. “También logramos reinicios automatizados y una mayor interconexión con los controladores de terceros”.

Homan agregó que la planta de Zebulon modificó su primer sistema (el sistema de gestión energética principal con manejadores de aire y enfriadores) en aproximadamente siete días, aunque tuvo que examinar y revisar el cableado de varios dispositivos que aparecían normalmente abiertos cuando deberían estar normalmente cerrados.

“Realizamos simulacros y desactivaciones para asegurarnos de que todo pudiera funcionar con las PCU sin dificultades”, dijo Homan.

“El segundo cambio no fue tan simple, ya que no podíamos colocar algunos dispositivos bajo un solo controlador de lazo y perdimos horas hasta que pudimos establecer el control con una señal de mA. Además, el arrancador suave de la bomba de agua de un condensador sufrió una avería, por lo que tuvimos que pedirle un variador de frecuencia variable a nuestro distribuidor, Electric Supply & Equipment, en Greensboro (Carolina del Norte) el domingo anterior al Día del Trabajador, por lo que tuvimos que encontrarnos en su depósito”, señaló Homan.

Exitoso, con más por venir

A pesar de estos obstáculos, la planta de Zebulon completó exitosamente dos cambios y actualizaciones en los DCS modernos PlantPAx y trabaja en varios más que se llevarán a cabo este año. Además de suministrar DCS modernos PlantPAx y hardware, Rockwell Automation dirige tres equipos de personal de asistencia técnica en la planta, donde ellos y GSK construyeron bancos de prueba temporales y realizan pruebas de aceptación de fábrica del software (SFAT) para todas las soluciones y los sistemas nuevos antes de la instalación.

“Pudimos cortar los cables de IFM a la longitud adecuada para conectar los bloques de terminales instalados en nuestros paneles traseros y los tableros Bailey antiguos, y enumerarlos previamente con los mismos números utilizados en los cables existentes, para que todos coincidieran”, agregó Leverton. “Esto nos permitió obtener un 35% de excedente de E/S y mantener los dispositivos Bailey antiguos en funcionamiento por ahora, hasta que los modifiquemos más adelante”.

Obtenga información sobre el sistema de control distribuido (DCS) moderno PlantPAx de Rockwell Automation.

^{The Journal From Rockwell Automation and Our PartnerNetwork™ es publicado por Putman Media, Inc.}