Las aguas residuales no son solo el agua que se descarga de los inodoros o se drena de las bañeras. Vienen en muchas formas, incluida el agua de lluvia de las tormentas, que puede transportar productos químicos y otras sustancias que podrían causar daños si se usan antes de pasar por el proceso de tratamiento de aguas residuales.
Tacoma, una ciudad al sur de Seattle, estado conocido por sus lluvias durante todo el año, conoce la importancia del tratamiento adecuado del agua y las aguas residuales para mantener a sus más de 208,000 residentes seguros y atendidos.
Los Servicios Ambientales de la ciudad de Tacoma operan dos plantas de aguas residuales, las plantas Central y North End (construidas en 1954 y 1968, respectivamente), que mantienen 48 estaciones de bombeo a lo largo de un sistema de recolección de 650 millas.
Aunque en el 2006 se implementaron mejoras adicionales para aumentar la capacidad, ambas plantas requerían actualizaciones. “Estábamos lidiando con sistemas obsoletos que ya no se adaptaban ni respaldaban nuestras operaciones”, dice Chris Roberts, del equipo de Soporte de Automatización de Tacoma, en el área de Servicios Ambientales de la ciudad. “Era necesario encontrar una nueva solución que hiciera posibles procesos más suaves y eficientes”.
Carollo Engineers, firma de ingeniería ambiental que se especializa en instalaciones de agua y aguas residuales, ayudó con el proceso de selección de tecnología. Tras un extenso proceso, se seleccionó el sistema de control distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) PlantPAx® de Rockwell Automation.
Preparar la implementación del sistema llevó tres años. Incluyó el desarrollo de los estándares del sistema, la comprensión de las posibles incógnitas en los sistemas antiguos, la creación de los nuevos diagramas de tuberías e instrumentación (P & ID) y narrativas de control, así como la identificación exacta para llevar el concepto a un diseño implementable en ambas plantas.
Pasado ese tiempo, la ciudad estaba lista para implementar una solución DCS con PlantPAx para ayudar a aumentar la eficiencia de la planta, ahorrar energía y mejorar la visibilidad de sus operaciones. La ciudad de Tacoma se sumó a Technical Systems Incorporated (TSI), socio de soluciones de Rockwell Automation, para implementar la solución PlantPAx.
El DCS moderno y flexible proporcionó una solución para toda la planta con código predefinido y faceplates que facilitaron la experiencia para los operadores. La detallada Librería de Objetos de Proceso con instrucciones complementarias (AOI) permitieron implementar un método de operación estandarizado, al reducir el tiempo de implementación de ingeniería, y simplificar la integración de dispositivos que no eran de Rockwell Automation.
Mientras tanto, TSI implementó un software de producción para mejorar la visualización y conciencia operacional sobre los datos clave de procesos y el rendimiento de la planta. Los operadores ahora tienen informes automatizados y una vista fácil de entender de las tendencias históricas y de procesos en tiempo real, como métricas de bombeo y operaciones del proceso desde el cuarto de control.
TSI también instaló 22 nuevos controladores CPUs) junto con un Centro de Datos Industrial (IDC, por sus siglas en inglés) proporcionado por Rockwell Automation para ayudar a reducir los requerimientos de mantenimiento en los computadores gracias a la virtualización y así mejorar la confiabilidad de la infraestructura. También se incluyó tecnología de proveedores de TI líderes y socios estratégicos de la alianza de Rockwell Automation, Cisco® y Panduit.
El proceso de implementación para la solución completa y la transición tomó solo dos años, con solo algunas actualizaciones adicionales planeadas para las estaciones de bombeo.
Nueva visibilidad
Con el nuevo sistema, la ciudad está trabajando para implementar una estrategia de mantenimiento predictivo versus reactivo. Antes, si se activaba una alarma o surgía algún problema con los sistemas antiguos, los operadores tenían que inspeccionar físicamente lo que estaba sucediendo. Ahora, el software de proceso en la sala de control central reduce el tiempo de resolución de problemas y los costos asociados con los retrasos operativos.
“Nuestros operadores ahora tienen más datos disponibles para observar y están organizados de una manera que les permite comprender lo que está sucediendo en cualquier etapa del proceso”, dice Roberts. "El lenguaje y los gráficos estandarizados también facilitan la documentación del proceso y los puntos de datos clave".
PlantPAx, el DCS moderno, suministra información al equipo de administración de energía para ayudar a identificar las fuentes de ahorro. Actualmente, este equipo ha identificado más de USD 34,000 al año de ahorros. Esto ayuda a la ciudad a cumplir sus objetivos de ahorro de energía al equipar mejor al equipo de gestión de energía para analizar los procesos y descubrir eficiencias potenciales.
