Con equipamiento instalado en más de 300 plantas en todo el mundo, TEC Engineering ha logrado convertirse en uno de los líderes mundiales en la automatización de transporte y almacenamiento a granel de preformas, botellas, tapas y otros productos plásticos. La firma se enfoca en lograr diseños eficientes, con un bajo costo y un alto nivel de automatización. Básicamente, su política de negocios se centra en ofrecer la mejor solución al menor costo posible.
Dentro de esta estrategia, la firma llevó a cabo una aplicación de multiplexeo de líneas flexibles, la cual permite utilizar una línea troncal sin mezclar productos en el transporte. Este sistema es capaz de operar en diferentes tipos de industria (refrescos, alimentación, productos farmacéuticos, detergentes y elementos de cuidado personal), formatos y productos (botellas, tapas, tarros, envases de desodorantes, etc.) que se transportan en una sola línea troncal casi al mismo tiempo y sin mezclarse.
Es decir, a pesar de que los productos comparten una banda troncal, las líneas nunca van a recibir estas unidades mezcladas, ya que el proceso de automatización no lo permite gracias al control de movimiento de las bandas.
“Más que una máquina, lo que ofrecemos es una alternativa integral en el desarrollo de automatización para mejorar las operaciones de nuestros clientes, siendo lo más importante la programación de tiempos y movimientos que permite esta forma de operación para el transporte de partes”, sostiene Maura Minardi, Administrative Manager de TEC Engineering. “En plantas de llenado de botellas lo más relevante es alimentar de manera eficiente y balanceada las diferentes líneas de producción desde el almacén y que la inversión de esta maquinaria permita un rápido retorno de la inversión”, añade.
Dependiendo del tipo de equipamiento, las líneas de producción varían, pero pueden llegar a ser entre 9 y 12 unidades, con una cantidad infinita de motores en cada una de estas líneas. Lo que TEC Engineering hizo fue juntar en el almacén varios lugares de recepción por cada tipo de producto y transportarlos a través de una sola línea de banda para abastecer las 9 o 12 líneas diferentes que están en producción. “De esta manera, nuestra solución aporta a cada línea en tiempo y con la cantidad de producto que requiere, y que las piezas no se mezclen”, aclara Minardi.
La ejecutiva resalta que esta alternativa requiere un bajo costo de inversión y de operación y, además, constituye un sistema muy robusto. “En cambio, lo que ofrece la competencia son simplemente bandas transportadoras de cintas que van desde el lugar donde se recibe la botella hasta donde esta se llena”.
Productos de calidad
La aplicación elaborada por TEC Engineering incluye una serie de soluciones provistas por Rockwell Automation, como el Controlador Compact GuardLogix 5380 y niveles de seguridad SIL2/PLd, y variadores de frecuencia PowerFlex 525 AC Drive, que incluyen redes de comunicación EtherNet/IP.
“Los cálculos que ejecuta el Controlador son relativamente complejos, ya que debe haber un rastreo de los movimientos en tiempo real de los paquetes para llevarlos a destino. Esto implica muchas operaciones simultáneas, monitoreo del movimiento, de la velocidad y el estado de los motores”, aclara Alejandro Contreras, Engineering & Design Manager de TEC Engineering. “Y, cabe mencionar, los controladores capaces de hacer esto en el tiempo de respuesta real no son muchos; deben ser dispositivos de alta gama”.
En ese sentido, el ingeniero destaca la calidad de los Controladores Allen-Bradley, ya que tienen la capacidad para ejecutar estas labores desde su gama más básica, a diferencia de los productos que ofrece la competencia, lo que otorga costos más razonables para los clientes. Explica que un sistema multiplexado es capaz de enviar múltiples señales o flujos de información a través de un enlace de comunicaciones al mismo tiempo en forma de una única y compleja señal. El receptor recupera las señales separadas mediante un proceso de multiplexeo.
“Lo que hace esta aplicación, es entregar turnos para enviar productos; las tolvas pasan la mayor parte del tiempo detenidas y se activan para utilizar la banda transportadora solo el tiempo exacto que necesitan. A través de un grupo de sensores, la tolva correspondiente lanza un paquete (grupo predeterminado de partes) a la línea y esta se encarga de llevar el producto a su destino a través de bandas bidireccionales, desviadores y otros componentes”, indica.
El ingeniero sostiene que en los sistemas tradicionales existen cuatro problemáticas esenciales: espacio de instalación requerido (se necesitan muchas bandas transportadoras), costo de instalación (ya que se deben montar cada una de estas bandas), costo de operación (múltiples motores operando al mismo tiempo) e inflexibilidad de la solución (va solo de un punto determinado a otro). “A diferencia de herramientas tradicionales, nuestros clientes no requieren modificar o ajustar las bandas en ciertos sentidos, ya que la conexión lógica permite hacer cualquier modificación en tiempo real, sin necesidad de reconfigurar el hardware”.
Cabe mencionar que TEC Engineering es una empresa que comercializa sus soluciones en diferentes partes del mundo, por lo cual cumplen no solo con estándares internacionales de seguridad SIL, sino que también ahora cumplen con estándares de programación S88.
