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Para los fabricantes de hoy en día, los datos tienen la misma importancia que las cadenas de suministro, los camiones de transporte y las máquinas industriales. Los datos no sirven si no se convierten en información útil, para luego aprovechar esta información en tiempo real y mejorar la eficiencia, los servicios y los modelos empresariales. La transformación digital (un cambio tecnológico y organizativo) ofrece la agilidad que los fabricantes necesitan para competir de manera efectiva.
Hace poco tuve el honor de explorar cómo los fabricantes afrontan la transformación digital en un podcast con Scott Lapcewich, Vicepresidente y Gerente general de Mantenimiento y atención a clientes en Rockwell Automation.
Aquí se incluyen algunos momentos más destacados (Nota: Esta transcripción ha sido editada por restricciones de espacio).
¿Cómo comienzan los fabricantes de éxito a adoptar la digitalización?
Scott y yo coincidimos en que es importante volver a los conceptos básicos cuando se planea adoptar la digitalización, ¡hace falta un plan! A muchos de nuestros clientes les entusiasman las posibilidades que ofrece la digitalización, y nosotros les recomendamos que evalúen cómo sus operaciones de fabricación encajan en sus objetivos empresariales globales.
Scott planteó algunas consideraciones adicionales para seguir el desarrollo del plan:
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Parte de este plan debe detallar las inversiones necesarias desde el punto de vista de infraestructura y modernización
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Ya en conexión y con las plantas integradas, es posible capturar los datos mediante una aplicación de software empresarial. En Rockwell Automation hicimos esto con nuestras propias plantas, y utilizamos nuestros datos para mejorar la producción y aumentar la calidad.
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Por último, sugerimos integrar las operaciones de fabricación de su empresa como un todo. Conéctese con sus clientes y proveedores para iniciar el proceso de optimización de capacidad de respuesta, inventario y producción.
Scott mencionó datos. Según mi experiencia, tanto con clientes como internamente, los datos asustan a la gente, por su volumen y por lo que reflejan. Los datos en sí no sirven. Lo interesante es combinar los sensores con los datos.
¿Qué consejo les daría a los fabricantes interesados en optimizar su rendimiento?
Tal y como lo he comentado anteriormente, en primer lugar hay que aprovechar el potencial de los datos con que cuenta para comenzar a reaccionar ante lo que está ocurriendo. Mirar de frente la realidad es inquietante; si los problemas se ignoran, pareciera que no existiesen.
Al evaluar las encuestas del número de sensores que se integrarán y producirán datos, algunas indican que habrá 20.000 millones dentro de cinco años y otras consideran que habrá 40.000 o 50.000 millones, pero el número en sí no importa. Se trata de una enorme cantidad de datos producto de estos sensores. Sobre lo que realmente necesitamos hablar es de dónde provienen los datos, qué hacemos con ellos, cómo lo hacemos y desde dónde los observamos. También debemos ayudar a nuestros clientes a comprender los datos, cómo los utilizan si es que los utilizan, y cómo asignar prioridades a la información.
Scott nos dio algunos ejemplos de lo que Rockwell Automation hace para indicar el estado de diversos activos y generar información automatizada de diagnóstico sobre lo que ocurre en la fábrica. Al incorporar análisis automatizados en los controladores programables y el software para empresas de Rockwell Automation, los clientes pueden obtener valiosa información de las máquinas.
También hablamos de la importante oportunidad que significa analizar tendencias de datos y monitorizar las referencias de rendimiento para que los clientes puedan determinar las acciones concretas que pueden llevar a cabo en sus operaciones. Por ejemplo, a fin de mejorar la calidad se pueden examinar los datos de tendencias a largo plazo y localizar factores que tal vez influyan a sidminuir la calidad al paso del tiempo.
¿Cómo se pueden dominar los datos (o controlarlos)?
Algo que siempre nos dicen los fabricantes es que, a pesar de que disponen de datos y cuadros de mando, su problema es que tienen demasiada información y carecen de la experiencia necesaria para entender las alertas. Si aparece una alerta, quieren que haya un flujo de trabajo incorporado que se encargue de llamar al experto, ya sea interno o externo.
Le pregunté a Scott si Rockwell Automation está trabajando en alguna función que envíe las alertas de los dispositivos a un profesional de operaciones capacitado, de manera que los clientes puedan dejar que los proveedores de automatización se hagan cargo.
Por lo visto, no es tan sencillo como parece. Según explicó, el reto está en que una línea de proceso produce muchas alarmas todos los días. Algunas de ellas son relevantes, pero otras no. Para poder establecer un contrato de servicio administrado con los clientes, es necesario colaborar de antemano para determinar qué hace la línea de proceso, a qué corresponden las variables clave y las tendencias, y cómo monitorearlas para averiguar posibles problemas. A continuación, es posible configurar los sensores y la función de monitorización para identificar las combinaciones de eventos o alarmas que indican un posible fallo futuro, un problema inminente o un problema que ya se ha producido.
Rockwell Automation ya proporciona el servicio de dirigir las alarmas a su centro de asistencia, donde siempre hay alguien disponible para responder 24 horas al día. A continuación, se pueden dirigir las alarmas directamente al escritorio de un experto en el campo específico (en cualquier lugar del mundo) para resolver el problema de forma remota.
Estas son algunas de las conclusiones de nuestra conversación. Escuche el podcast completo aquí y consulte nuestras diapositivas para ver más conclusiones generales.
Publicado 19 de diciembre de 2016
