El productor líder de margarina de Dinamarca se prepara para un futuro brillante

Tiempo de transformación

Una sólida reputación puede tardar años en construirse. Se necesita consistencia, confiabilidad y compromiso por parte de la marca para ganarse la confianza de los clientes. Para el productor danés Dragsbaek, esa reputación se ha refinado y solidificado durante más de cien años. Fundada en 1923 en la ciudad de Thisted, la empresa fabrica productos de margarina para clientes comerciales y minoristas en Dinamarca e internacionalmente. Entre las empresas que abastece, se incluyen panaderías, supermercados y empresas de catering a gran escala, que dependen de una distribución de productos fiable para satisfacer a sus propios clientes.

La confiabilidad del suministro de Dragsbaek se basa en la solidez de sus operaciones de fabricación y distribución. La maquinaria de envasado de su fábrica de Thisted funciona las 24 horas del día durante 17 años, produciendo alrededor de 400 toneladas de margarina a la semana. Esto les da a los clientes de la empresa una gran confianza en que sus pedidos se cumplirán con prontitud y precisión, lo que a su vez les ayuda con su propia gestión y planificación del inventario.

Riesgos heredados

En los 17 años que han transcurrido desde que Dragsbaek instaló sus sistemas de producción, muchas cosas han cambiado. Los fabricantes aspiran hoy a convertirse en empresas conectadas, beneficiándose de una serie de innovaciones y nuevas capacidades para aumentar la precisión, la rentabilidad y la seguridad de los equipos.

Para el director de producción de la empresa, Karsten Rokkedahl, era importante que Dragsbaek se mantuviera al día con la industria y se posicionara para el futuro de la producción.

Si bien el sistema de control de envasado existente había funcionado bien para el negocio, Karsten comenzó a notar ciertas deficiencias. Los operadores de línea carecían de visibilidad sobre los detalles de las operaciones de envasado, lo que conducía a un uso ineficiente de los recursos, y el tamaño excesivo de la máquina significaba que el piso de la fábrica estaba a veces abarrotado, lo que creaba riesgos de seguridad. Y lo que era más preocupante, muchos de los componentes de la máquina se estaban volviendo obsoletos y, en algunos casos, se habían dejado de fabricar, lo que dificultaba cada vez más la obtención de nuevas piezas y el mantenimiento a fondo.

“A veces tenía que ir a eBay para comprar piezas, no era sostenible a largo plazo”, comenta Karsten.

Modernización por un motivo

A finales de 2019, Karsten habló seriamente con su integrador de sistemas, Picca Automation, sobre cómo se podría modernizar el sistema de control heredado. A raíz de estas conversaciones, a Karsten se le presentaron dos opciones viables. La primera era desmantelar la máquina existente e instalar una nueva línea de producción. Si bien era deseable, este camino planteaba costes significativos que pondrían a prueba los presupuestos de la fábrica.

La segunda resultó más atractiva. En lugar de desmontar y reemplazar, la empresa trabajaría con Picca Automation y Rockwell Automation para renovar y reacondicionar completamente el equipamiento. Usando la máquina existente como base, el equipo podría agregar componentes de vanguardia para llevar la línea a los estándares modernos, reducir los requisitos de espacio y crear la posibilidad de actualizaciones continuas a medida que llegaran nuevas prestaciones al mercado.

El enfoque acordado implicaba desconectar la máquina durante varias semanas, utilizando una máquina de respaldo para continuar mientras tanto con la producción de la fábrica. La máquina principal fue llevada a una sala separada y personalizada donde se instalaron las piezas nuevas. La instalación involucró un nuevo PLC de seguridad integrado con controlador CMX/CLX, paneles de interfaz de usuario (HMI) ISA 101 con operación manual inteligente, 24 nuevos servovariadores y programación CAM, un nuevo sistema de prescripción inteligente, nuevas alarmas que ayudan a los operadores y reparadores y una instalación eléctrica incorporada.

Combinada, la maquinaria reacondicionada ofreció una solución total para el control, la seguridad y la recopilación de datos en los procedimientos de envasado de Dragsbaek, con una reducción significativa en el tamaño total de la máquina. La solución también utiliza controles programados de forma inteligente para garantizar una necesidad mínima de soporte de software en caso de que surjan bloqueos u otros problemas.

“Tener un mayor grado de control sobre las operaciones de envasado fue muy importante para nosotros en el diseño del sistema. No queríamos poner en peligro nuestros procesos existentes, sino mejorarlos para poder ofrecer un servicio a prueba de balas a nuestros clientes. Tenía que ser confiable, personalizable y actualizable para que podamos comenzar a mirar cinco años o más hacia el futuro”, asegura Karsten.

A partir de finales de 2019, la máquina estuvo fuera de servicio durante menos de dos meses. La máquina reacondicionada se puso en marcha en enero de 2020, con un periodo de incorporación para que el personal se familiarizase con las nuevas interfaces y procedimientos operativos.

Según Jan Skovsgaard Jørgensen, jefe de proyecto en Picca Automation, desconectar la máquina brindó la oportunidad de realizar pruebas exhaustivas. “Cuando comenzamos a analizar el alcance del proyecto, el armario de control se fijó a la pared de la fábrica con un espacio limitado para el operador que trabajaba en él. Recomendamos sacar la máquina de la instalación para poder reconstruirla e implementar el armario de control directamente en la máquina. Este enfoque nos brindó el espacio que necesitábamos para probar componentes y asegurarnos de que la solución que proporcionábamos podía ofrecer el alto grado de confiabilidad y el tamaño más pequeño que Dragsbaek requería”, comenta Jan.

Si bien el proyecto de reacondicionamiento presentaba algunos riesgos, Karsten se sintió cómodo gracias al equipo que tenía apoyándolo. “Tanto Picca Automation como Rockwell Automation tienen una amplia experiencia en la realización de proyectos similares, por lo que nos dio la firme confianza de que el proyecto podría implementarse sin problemas y con un riesgo mínimo”, agregó.

Preparándose para el futuro

Más de seis meses después de que se completara la instalación, los resultados han sido más que alentadores. Dragsbaek ahora puede cortar bloques de margarina con un grado mucho mayor de precisión, reduciendo la variación entre bloques de 30 gramos a solo tres gramos. La compañía estima que la nueva solución es diez veces más efectiva que antes, ahorrando hasta 2,1 toneladas de materiales por semana. Ahora también pueden cumplir con los pedidos con mayor control de calidad y diseño para mantener el producto fresco y presentable.

“Si bien muchos de nuestros clientes son empresas, en lugar de consumidores de margarina, la presentación sigue siendo muy importante. El producto completamente envasado realmente da la impresión que queremos dar a nuestros clientes”.

Dragsbaek también ha notado mejoras en el tiempo de actividad, que la compañía estima en un 6-8% por encima de los niveles anteriores. El personal también ha reaccionado bien al cambio y está descubriendo que las nuevas funciones les ayudan a hacer sus propias vidas más fáciles. “El sistema de prescripción nos da la oportunidad de realizar cambios y pequeños ajustes, que luego el sistema recuerda. Antes, lo anotábamos en una libreta. Ha sido de gran ayuda en la vida diaria”.

Para Karsten, lo que es aún más importante es estar preparado para el futuro. El equipo, tanto desde el punto de vista de software como de hardware, se puede modificar y actualizar con mucha mayor facilidad. Además, el proceso de reemplazo de piezas ha mejorado, con mucho menos riesgo de que los componentes esenciales no estén disponibles.

“Es genial saber que podemos mejorar continuamente la maquinaria para obtener nuevas capacidades y asegurarnos de no quedarnos atrás de la competencia. También me siento aliviado de que hayamos reducido enormemente el riesgo de tiempo de inactividad innecesario”, agrega.

“Asegurar el futuro es la mayor ganancia. Al mismo tiempo, la actualización y la estabilidad significan que el tiempo de actividad también se ha incrementado y, por lo tanto, hemos tenido una mayor eficiencia. La velocidad de puesta en marcha de la máquina por sí sola ya nos ha supuesto un gran ahorro”.

La prioridad ahora es planificar la Industria 4.0 y aprovechar la conectividad y las posibilidades de IoT que permite la nueva máquina.

“Ahora tenemos la oportunidad de realizar ajustes y, por lo tanto, podemos hacer que funcione mejor. Antes ni siquiera podíamos hacer pequeñas modificaciones. Ahora sí. Tenemos una máquina mucho más estable, productos uniformes y una mayor eficiencia. Además, el hardware de la máquina está preparado para el futuro mediante la restauración con nuevos componentes estándar disponibles para una larga vida útil”, concluye.

“Estamos preparados para todas las posibilidades que tenemos por delante”.