Información general
Rockwell Automation es la mayor empresa del mundo dedicada a la fabricación de soluciones de automatización e información industrial. Ya sea trabajando con un productor de alimentos muy reconocido, con el principal procesador de aceite o el mayor fabricante de automóviles, Rockwell Automation ayuda a las empresas a mejorar sus procesos, reducir sus ineficiencias y aumentar la productividad.
Más allá de su soporte a algunos de los fabricantes y operadores industriales más reconocidos del mundo, no obstante, Rockwell Automation también es un fabricante. Alrededor de un tercio de los 22.000 empleados de la compañía trabajan en sus veinte plantas de fabricación en el mundo y gestionan un catálogo de artículos de cerca de 400.000 referencias. El producto medio de la empresa tiene una vida útil de veinte años, y la media de pedidos incluye 200 elementos de línea, con tiempos de entrega que van desde unos pocos días hasta varios meses.
En este contexto, Rockwell Automation aprovechó el poder de su propia información para ayudar a aumentar la visibilidad de estos entornos de producción complejos, apoyar una plataforma de fabricación común, y permitir una cadena de suministro reestructurada. La mejor manera de lograr esto era utilizar su portfolio integrado de control e información para converger sus Tecnologías de Información (IT) y de Operación (OT) en un único sistema que se extiende por todo el globo. El sistema permitiría así un nivel sin precedentes de conectividad, comunicación y colaboración en todas las ubicaciones.
Reto
Al igual que otros fabricantes con grandes carteras de productos y una presencia de fabricación mundial, Rockwell Automation utiliza una amplia gama de procesos en sus diferentes plantas. Cada una de ellas ejecutaba su propio sistema de planificación de recursos empresariales (ERP), sin que ninguno de ellos “hablara” con otro, mientras también usaba aplicaciones personalizadas que observan y analizan datos de la máquina de diferentes formas.
Rockwell Automation también quería establecer un sistema totalmente conectado que pudiera ser utilizado para rastrear y responder rápidamente a los problemas que surgieran en cualquier parte del mundo. Esto incluiría responder a un aumento de la demanda en una instalación por el incremento gradual de la producción en otra planta cercana o ajustarse a una ruptura con el proveedor de la red de suministro por trabajar con otro. La compañía también trató de reducir el número de solicitudes registradas a través de su mapeo de procesos de negocio. El gran número de productos y piezas que se producen había dado lugar a la existencia de cientos de aplicaciones. La amplia variación en los datos y los puntos E/S no sólo aumentaba el riesgo de error, sino también el tiempo necesario para entender los datos recogidos.
“Los desafíos a los que nos enfrentamos son compartidos por muchos fabricantes globales”, comenta John Nesi, vicepresidente de Desarrollo de Mercado. “Sabíamos que una estrategia en toda la empresa que conectara nuestras plantas nos daría una mejor visibilidad de nuestras operaciones, mejoraría la medición del rendimiento y las comparaciones entre las plantas, y apoyaría una mejor toma de decisiones usando datos buenos e indiscutibles”.
Solución
Rockwell Automation ha estado inmersa en un viaje de décadas para permitir una mejor toma de decisiones a partir de los datos de la empresa. Impulsado por una arquitectura de red Ethernet estándar y abierta que utiliza el protocolo de Internet, y por tecnologías de refuerzo claves como el Internet de las Cosas, la Empresa Conectada está ayudando a la compañía a evolucionar y avanzar en esa búsqueda.
La Empresa Conectada unifica los sistemas de IT y OT, proporcionando nuevas oportunidades para el acceso, control y provecho de los datos operacionales, de negocio y transaccionales a través de la empresa de un fabricante. “Desarrollamos un plan a cinco años para la reestructuración completa de las redes de instalaciones y proveedores en el inicio de este proyecto”, explica Nesi. “También creamos una guía bajo acuerdo mutuo desde la cual se debería ejecutar el plan, y nos pusimos metas para asegurarnos de que se mantenía o mejoraba la calidad que nuestros clientes esperaban”.
Establecer un sistema conectado en todo el mundo hacía necesario que Rockwell Automation cambiara su enfoque de infraestructura de red. La compañía decidió implementar EtherNet/IP™, una infraestructura de red estándar y abierta que permite la interoperabilidad segura entre redes corporativas de TI y aplicaciones industriales.
La compañía también sustituyó diversas herramientas ERP dispersas en sus fábricas de todo el mundo por un único ERP que podía administrar fácilmente sus múltiples sistemas a través de sus instalaciones globales. El nuevo sistema estandarizado proporciona procesos y puntos de referencia para medir constantemente el rendimiento en todas las instalaciones.
A la par con el nuevo ERP, Rockwell Automation puso en marcha un nuevo Manufacturing Execution Sistema (MES) para estandarizar los procesos en todos sus centros de producción. La compañía optó por utilizar su propio software FactoryTalk® ProductionCentre®, que utiliza un motor de flujo de trabajo extensible y un modelo operativo que puede crecer con las operaciones. La alta flexibilidad del software también encaja bien con los diversos estilos de fabricación necesarios para producir la amplia cartera de la compañía, que incluyen productos estándar, así como configuraciones y diseños a medida.
Rockwell Automation también desplegó su software de inteligencia de fabricación empresarial (EMI) FactoryTalk VantagePoint®, que monitoriza y registra los datos, y puede ayudar a detectar con precisión las tendencias de producción.
El sistema combinado de MES y EMI aporta información de cientos de aplicaciones en una ubicación centralizada; proporciona a los trabajadores información clara y procesable que pueden utilizar para hacer mejoras; y permite el análisis en tiempo real de los indicadores clave de rendimiento (KPI), como la calidad, el rendimiento de la producción y la gestión del flujo de trabajo.
