Con el fin de mantener su competitividad y atender mejor a aquellos clientes que dependen de sus productos, las empresas farmacéuticas y de biotecnología buscan operaciones inteligentes y conectadas. Un dato que grafica esta situación es que, 300 millones de personas son afectadas por 7.000 mil enfermedades raras, según el portal Rarediseases.org. La necesidad de desarrollar avances tecnológicos es trascendental.
La innovación sigue siendo un elemento crítico a medida que las patentes se vencen, los ciclos de vida se acortan y los productos falsificados inundan el mercado.
Los avances de la biología celular han dado lugar a cambios complejos en los procesos, lo que presenta mayores desafíos tales como: una demanda creciente de fármacos huérfanos y medicamentos personalizados más específicos de menores volúmenes; instalaciones más pequeñas con enfoque local en lugar de instalaciones grandes centralizadas que atienden a todo el mundo; y la presión de introducir los fármacos al mercado con mayor rapidez mientras se mantiene la conformidad y la integridad de los datos.
DCS tradicional vs. el futuro
Cuando se introdujeron por primera vez, las soluciones del Sistema de Control Distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) ofrecían una manera confiable de conectar múltiples controladores y puntos de acceso en toda la planta. Con el tiempo esto cambió. El DCS tradicional se basa en tecnología propia no compatible con otros sistemas de control, y utiliza a menudo protocolos fieldbus anticuados no aptos para operaciones plug-and-play.
En tanto, las instalaciones del futuro aprovechan las tecnologías digitales a fin de conectar los sistemas horizontal y verticalmente. Un DCS moderno ofrece las mismas capacidades principales que el sistema tradicional, con funcionalidad adicional habilitada para información, diseñada para una instalación escalable en el futuro.
También proporciona datos para una mejor toma de decisiones, el rendimiento y la conformidad. Recordemos que el equipo modular y móvil ofrece mayores oportunidades de operaciones “plug-and-play” y depende menos de la intervención manual; y cuenta con sistemas que puedan seguir y confirmar las ubicaciones de los equipos. Asimismo, las soluciones visuales modernas pueden guiar a los operadores a través de los pasos del proceso.
Estas son solo algunas ventajas competitivas, pero se pueden obtener aún más en términos de eficacia y costo-beneficio si se aprovecha:
- Un ambiente de operaciones flexible que saque provecho de tecnologías de uso único y equipo móvil para optimizar el uso del capital.
- Una infraestructura de comunicaciones que aproveche los conceptos Pharma 4.0 y las tecnologías de Internet Industrial de las cosas (IIoT).
- Las interfaces de operador intuitivas que proporcionen datos en tiempo real y acompañen a los operadores.
Instalación del futuro
El diseño inicial adecuado y tecnologías de eficacia comprobada pueden ayudar a poner en marcha rápidamente esta nueva instalación y a obtener resultados importantes. Una de las ventajas es que ocupa menos espacio gracias a la eliminación de la tubería rígida de servicios generales y al aprovechamiento de equipo modular de fácil readaptación. Además, permite una puesta en marcha de 6 a 12 meses mediante el uso de equipo previamente probado y validado, así como equipo modular y paquetes de procesos estandarizados.
Por ejemplo, un reactor de acero inoxidable tradicional puede requerir hasta dos días para limpiar y esterilizar. Mientras que una bolsa de reactor de uso único se puede cambiar en dos a cuatro horas.
Asimismo, ofrece un rendimiento hasta un 25 % mayor gracias a la reducción del costoso tiempo improductivo de limpieza y permite mejorar el uso de la mano de obra debido a las tecnologías que habilitan la productividad. Como si fuera poco, brinda un inventario reducido gracias al control de procesos basados en datos y parámetros de calidad predictivos. Cuando se efectúan cambios en los procesos, ofrece mantenimiento de la calidad y la conformidad, así como también una instalación escalable y ágil con diseño de equipo e infraestructura flexible y adaptativo.
El primer paso para comenzar una instalación exitosa del futuro es la creación de operaciones flexibles, ya que esta puede suponer la producción de lotes más pequeños, la optimización del uso de los activos y ser el primero en llegar a un nuevo mercado.
Casos de éxito
Una enorme empresa biofarmacéutica se enfrentó a la obsolescencia en el control de equipos modulares, escasa visibilidad de los datos y tiempo improductivo que generaban alarmas. Gracias a la transición de un DCS tradicional a un DCS moderno, la empresa logró una reducción desde 5 a 6 alarmas de comunicación por semana hasta cero alarmas en los 2 primeros meses de operación.
Un método de programación jerárquica ha contribuido a mejoras operacionales adicionales, así como a la reducción a la mitad del tiempo de validación del equipo modular. La mayor visibilidad ha reducido la resolución de problemas a tan solo 2 minutos.
En otro caso, el fabricante farmacéutico Zhejiang Medicine Company (ZMC) buscaba aumentar rápidamente la producción para satisfacer la demanda global. La solución resultó ser un MES que eliminó la documentación impresa, de uso más lento y susceptible a errores. Así incrementó la eficiencia, redujo costos y aplicó la conformidad en tiempo real.
Ahora ZMC ya no utiliza papel, redujo el riesgo de errores, ahorra en mano de obra hasta un 10 %, ha reducido el tiempo de revisión de productos y de gestión en un 50 % o más.
En resumen, la instalación del futuro puede ayudar a reducir costos, acelerar la puesta en marcha de instalaciones, agilizar cambios de productos y aumentar la eficiencia. No es un concepto para el mañana. Se manifiesta en todo el mundo actualmente utilizando tecnologías de habilitación diseñadas con movilidad y flexibilidad incorporadas. Para conocer más sobre cómo desarrollar su instalación del futuro visite nuestro sitio web.
