A medida que entramos rápidamente en la era de la Industria 4.0, el centro de gravedad de la fabricación moderna está cambiando. La combinación de innovación y acceso a la tecnología, junto con unas condiciones globales turbulentas e inciertas, está empujando a los responsables industriales a replantearse sus modelos de negocio y sus enfoques de salida al mercado. A esto hay que sumarle un cambio secular en las expectativas de los clientes, por lo que las empresas buscan innovar en soluciones de fabricación que se ajusten específicamente a las necesidades de los usuarios finales para generar un valor definible para su organización.
Para prosperar en este panorama cambiante, los fabricantes necesitan un mayor grado de flexibilidad y la capacidad de reaccionar a los cambios con rapidez. Los planteamientos de fabricación convencional, más aislada, son incapaces de ofrecer el enfoque interconectado y basado en los conocimientos que hace falta. En lugar de ello, se requiere un enfoque holístico de ingeniería de sistemas para tomar decisiones basadas en datos en toda la producción. Este planteamiento abarca una serie de áreas que incluyen el I+D, la integración con los sistemas empresariales, el desarrollo de productos y las operaciones en la planta.
Para llevar a cabo la transición con éxito, es hora de que los fabricantes cambien su idea de la automatización industrial.
Adopción de una nueva identidad digital
La digitalización no se refiere únicamente a los sistemas empleados en la producción, sino a la identidad que adopta una organización. Al igual que el software se ha convertido en una característica de muchas industrias centradas en lo digital, ahora se está convirtiendo en una parte intrínseca del sector de la fabricación. Como tales, las empresas de fabricación deben adoptar esta identidad y empezar a pensar como empresas de software.
Esto tiene implicaciones en muchos niveles, entre los que se incluye:
- Cómo recopila, limpia, analiza y actúa la empresa sobre los datos de producción, a partir de una comprensión clara de qué fuentes de datos contribuyen a definir una ventaja competitiva.
- La forma en que la empresa permite que sus trabajadores se conecten, utilizando las capacidades digitales para ayudar a operar de forma más eficiente, ya sea en la planta o en una ubicación remota.
- Cómo permite la empresa una colaboración más estrecha y fructífera, tanto entre las divisiones internas como con una red de socios, utilizando estándares abiertos para resolver los desacuerdos convencionales y facilitar las integraciones rápidas.
- Cómo permite la empresa una cultura de desarrollo de software de código abierto para encontrar soluciones rápidas a los problemas empresariales emergentes y reducir la carga impuesta a sus desarrolladores.
Haciendo que las soluciones digitales estén arraigadas de forma más natural en las operaciones de producción, la empresa puede abordar sus objetivos desde una nueva posición más flexible y ágil. Esto, a su vez, sitúa a la empresa en un lugar en el que puede conseguir un mayor control de toda la experiencia del cliente, desde la fábrica hasta el consumidor, convirtiéndose, en esencia, en disruptores o innovadores nativos digitales en su categoría de productos.
Adopción de nuevos procesos
Esta identidad se manifiesta a nivel de producción en dos ejes de una plataforma de fabricación digital:
1. Gestión del ciclo de vida de la fabricación (diseñar, operar y mantener)
La gestión del ciclo de vida de la fabricación se refiere al proceso adoptado para la maquinaria de planta desde su puesta en marcha hasta el final de su vida útil. En la metodología de diseño moderna, dividimos este ciclo de vida en dos niveles.
En primer lugar, el nivel de Diseño de una plataforma digital implica la creación de líneas de base de gemelos digitales y la mejora de las experiencias de simulación y emulación para los sistemas de producción. Estos sistemas de producción combinan análisis y aplicaciones basadas en software, utilizando API, análisis de datos, aprendizaje automático, gemelos digitales, con diseño mecánico, eléctrico, de procesos y de control.
En segundo lugar, los niveles Operar y mantener tienden un puente desde la IT y la OT hasta la categoría de software empresarial, que incluye un mayor nivel de enfoques orientados a la gestión de operaciones, el control, los datos de producción y los dispositivos inteligentes.
Lo importante es que este ciclo de vida se gestiona de forma holística, usando la automatización central para coordinar e integrar los requisitos, las capacidades y las tecnologías de la planta para ofrecer la funcionalidad necesaria para el proyecto.
2. El Internet de las cosas
El segundo eje se refiere al desarrollo del Internet industrial de las cosas (IIoT) para permitir las interconexiones entre los sensores, instrumentos y dispositivos conectados en red con las aplicaciones industriales. La adopción de una plataforma de producción digital permite un flujo de datos más fluido desde los sistemas hasta el trabajador, aportando una serie de nuevas capacidades a las operaciones de producción.
Esto incluye la capacidad de:
- Ampliar, enriquecer y exponer los datos industriales, abarcando la gestión de datos y las instrucciones de la máquina y del trabajador.
- Digitalizar la información dentro de la máquina para aportar un alto valor al usuario final.
- Desglosar los silos de aplicaciones en los servicios, procesos, herramientas para datos de OT y aplicaciones.
- Habilitar la gestión de datos perimetral y el análisis perimetral.
En conjunto, esto crea el sistema de producción Connected Enterprise (CEPS), un enfoque holístico centrado en lo digital para la fabricación. Al combinar las habilidades polifacéticas de los especialistas, incluidos los científicos de datos, los ingenieros mecánicos y los desarrolladores de software, las empresas pueden permitir una colaboración simple y más enfocada.
Connected Enterprise en la práctica
CEPS proporciona los niveles lógicos de los sistemas que se interconectan en cada etapa del ciclo de vida de la fabricación. Las organizaciones pueden esperar varios resultados tras la adopción de un diseño de sistema de producción tan moderno.
En primer lugar, pueden beneficiarse de la escalabilidad de las operaciones de producción SaaS/nativas de la nube. Esto permite a la empresa migrar los datos y las cargas de trabajo a ubicaciones en la nube, donde pueden estar disponibles más fácilmente en toda su red de plantas y ubicaciones remotas, facilitando la colaboración y potenciando el crecimiento del negocio.
En segundo lugar, pueden conseguir nuevas fuentes de valor explorando las oportunidades del análisis industrial, las aplicaciones con poco código y las experiencias de los trabajadores conectados. Esto contribuye a mejorar la capacidad de medición de la producción y a instaurar una cultura de mejora continua. También democratiza el proceso de desarrollo de software, ayudando a las distintas plantas y equipos a adaptar las aplicaciones a sus propias necesidades.
Por último, ayuda a la empresa a crear una cartera de simulación de diseños, utilizando las herramientas y técnicas de desarrollo de gemelos digitales para permitir un rápido paso de la idea a la producción. Esto fomenta una cultura de experimentación y emprendimiento, impulsando el potencial innovador de la organización.
CEPS cambia la forma en que las empresas conciben la automatización industrial. Abre el camino a nuevas formas de trabajar, permitiendo una mayor visibilidad de los procesos. Esto permite a la empresa aprovechar el valor de los datos y los análisis para tomar decisiones mejores y más rápidas que ofrezcan una conectividad sin fisuras para estimular la colaboración.
Aunque hay una amplia y variada gama de habilidades y experiencia involucradas en el diseño y la personalización de una plataforma que abarca las divisiones comerciales establecidas, Rockwell Automation y su PartnerNetworkTM están perfectamente preparados para ofrecer la Connected Enterprise a los clientes como una plataforma integrada y holística, para ayudar a nuestros clientes a lograr sus objetivos.
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