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Ninguna empresa puede darse el lujo de quedarse estancada. Y mucho menos los fabricantes. Solo aquellos que estén a la vanguardia podrán aprovechar las oportunidades. Rockwell Automation ha superado las etapas iniciales de la transformación digital para alcanzar un estado de mejora continua, de modo que pueda permanecer a la vanguardia de lo que venga después.
Siempre hemos estado a la vanguardia de la innovación. ¿Cuántos fabricantes pueden decir que llevan más de un siglo de continuo éxito? Rockwell Automation puede decirlo. Fundada en 1903, lo que comenzó como la primera empresa de control de motores del mundo, ha crecido hasta convertirse en un afamado núcleo tecnológico y de fabricación. A través de eventos de transformación, desde la invención de la línea de ensamblaje móvil hasta el surgimiento de la robótica industrial, Rockwell Automation siempre se ha mantenido como líder industrial. Rockwell Automation ha crecido durante 117 años porque se ha mantenido a la vanguardia durante esos 117 años. Hoy en día, Rockwell Automation está trabajando en los próximos avances aplicando esa misma mentalidad de innovación.
Rockwell Automation, tanto fabricante global como proveedor de tecnología líder, está en una posición única para impulsar la transformación digital. Como fabricante, alrededor de un tercio de sus 23,000 empleados trabajan en 20 plantas de fabricación mundiales y gestionan un catálogo de productos de casi 400,000 SKU.
Y como la mayor empresa del mundo dedicada a la automatización industrial y la transformación digital, ayudan a las empresas de todo el mundo a mejorar sus procesos, reducir las ineficiencias y aumentar la productividad.
Rockwell Automation está muy avanzada en su propia transformación digital
Por su herencia, el negocio de fabricación de Rockwell Automation adoptó la transformación digital antes de que se convirtiera en una palabra de moda. Comenzaron combinando múltiples sistemas disímiles en un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) que pudiera gestionar muchos otros en todo el mundo. Paralelamente, implementaron un sistema de ejecución de fabricación (MES) como su sistema centralizado de registro, y dedicaron los próximos años yendo planta por planta para conectar las fábricas, los procesos y las personas a un único MES.
Estas acciones colocan a Rockwell Automation a la vanguardia de la convergencia de OT/IT, unificando los sistemas de IT y OT a fin de proporcionar nuevas oportunidades para consultar, monitorear y aprovechar los datos operacionales, empresariales y transaccionales en toda la empresa de fabricación. Esto les proporcionó los cimientos para estandarizar los flujos de trabajo y los procesos en todas las instalaciones. Rockwell Automation estableció un enfoque estandarizado a nivel global para conectar sus fábricas en todo el mundo y sentó las bases para la siguiente ola de transformación digital.
Los resultados fueron significativos. Rockwell Automation redujo su costo total de propiedad, reduciendo los días de inventario de 120 a 82 y captando un 30% de reducción de capital anual. Han acelerado su tiempo de lanzamiento al mercado, con entregas en la cadena de suministro que ahora alcanzan el 96% y plazos de entrega reducidos a la mitad. Además, la empresa estima que ha experimentado una mejora de la productividad de entre un 4 y un 5% anual.
La clave del éxito es la mejora continua
Como Rockwell Automation ha demostrado a lo largo de su historia, la capacidad de mantenerse a la vanguardia requiere un compromiso de mejora continua. No solo hay que resolver las necesidades del presente, sino también anticiparse a las del futuro. Esto significa encontrar nuevas formas de optimizar continuamente las operaciones y habilitar una mejor toma de decisiones en toda la plantilla, que es su mayor activo.
A pesar de estar muy avanzada su propia transformación digital y de haber logrado mejoras significativas, Rockwell Automation no se durmió en los laureles. Con sus fábricas conectadas y un único sistema conectado en todo el mundo, Rockwell Automation se hizo la difícil pregunta: ¿Cuál es el próximo paso?
Rockwell Automation quería asegurarse de que estaba aprovechando todas las ventajas de su conectividad al impulsar la estandarización en todas las operaciones. Para ello, un equipo de especialistas en empresas conectadas se centró en casos de uso clave diseñados para optimizar aún más los activos de la fábrica y empoderar a su personal con herramientas y recursos digitales.
Rockwell Automation acelera la transformación con FactoryTalk InnovationSuite, propulsada por PTC
Rockwell Automation empleó FactoryTalk® InnovationSuite, propulsada por PTC, para construir y avanzar a la siguiente etapa de su transformación. En seis instalaciones mundiales, la suite incorporó la analítica de la periferia a la empresa, el aprendizaje automático, la Internet de las cosas (IoT) y la realidad aumentada (AR) directamente en sus operaciones industriales. Esta poderosa suite hace que los datos sean más accesibles, permite tomar decisiones empresariales mejor fundamentadas y facilita el crecimiento a largo plazo y la innovación continua. FactoryTalk InnovationSuite es la forma más completa y eficaz de que disponen los fabricantes de optimizar su personal, sus productos y sus procesos, y de acelerar su transformación industrial.
La tecnología por sí misma tiene un enorme potencial, pero sin casos de uso específicos que puedan escalarse a múltiples escenarios e instalaciones, el valor puede ser limitado y nunca alcanzar el impacto porcentual de dos cifras que Rockwell Automation estaba buscando. Para garantizar el éxito de la implementación global, Rockwell Automation identificó los casos de uso que tendrían el mayor beneficio para sus operaciones y empleados globales. Al llevar a cabo proyectos piloto para los casos de uso en cada lugar, pudieron facilitar un cambio de cultura digital y ayudar a los empleados a desarrollar el conjunto de destrezas adecuado. A alto nivel, estos casos de uso abarcan desde la optimización inteligente de los activos hasta la productividad del personal y la inteligencia operacional empresarial.
Optimización inteligente de los activos
Demasiados fabricantes adoptan un enfoque reactivo para gestionar los problemas de producción y rendimiento. Dependen de procesos de monitoreo manuales para evaluar el estado y la utilización de las máquinas, o simplemente no tienen la capacidad de ver información crítica que podría ayudarlos a optimizar las operaciones. El tiempo improductivo resultante y el escaso uso de los activos son a menudo costosos y requieren mucho tiempo para solucionar. Y a medida que las máquinas y las operaciones se vuelven más complejas, las repercusiones son cada vez mayores.
Para superar estos retos, el equipo de operaciones emprendió casos de uso estratégicos con la meta de crear un enfoque inteligente para la optimización de los activos. Aprovecharon el monitoreo en tiempo real, los diagnósticos y la analítica predictiva y prescriptiva para lograr una valiosa visibilidad y comprender mejor el estado y los diagnósticos de sus máquinas. Equipados con estas potentes herramientas de monitoreo, pudieron evitar el tiempo improductivo no programado y maximizar el uso de los activos. El equipo implementó tres casos de uso en esta área:
Rendimientos
Rockwell Automation aprovechó las poderosas herramientas de monitoreo y analítica en tiempo real para aumentar el volumen de producción y reducir el costo de mano de obra por unidad producida. Con un análisis detallado de los datos del proceso de producción –específicamente en torno al tiempo entre unidades y el tiempo por paso– Rockwell Automation pudo optimizar el rendimiento de un nuevo producto con gran demanda. En una instalación, los resultados porcentuales de dos cifras incluyen un aumento del 33% en la eficiencia de la mano de obra, un incremento del 70% en la producción y una reducción del 50% en el tiempo de capacitación.
Mantenimiento predictivo
Rockwell Automation utiliza 35 máquinas de moldeo por inyección de diversa complejidad y antigüedad, lo que les dificultaba determinar eficientemente el estado de la máquina y evitar el tiempo improductivo. Aprovechando la tecnología IoT para recolectar información vital en tiempo real en las máquinas antiguas, crearon una visión unificada de su planta de producción y lograron una mejora del 8% en la productividad. Esto les permite mejorar el control de calidad, aumentar el tiempo productivo de las máquinas y garantizar que se satisfagan las necesidades de mantenimiento en función de la utilización de las máquinas.
Analítica
Con el fin de reducir los largos tiempos de producción de las matrices de retículas de bolas, el equipo experimentó con una nueva prueba de aprendizaje automático para detectar conexiones buenas y malas de las retículas de bolas. Crearon un perfil en 3D de la pasta aplicada a las tarjetas, lo que les permitiría determinar rápidamente si había un perfil de pasta malo. Como resultado, fueron capaces de detectar problemas en la etapa temprana de ensamblaje, reducir el tiempo de reparación de horas a minutos, proporcionar una mejor garantía de calidad y reducir los defectos relacionados con la pasta en un 51%. Mediante cada uno de estos casos de uso, Rockwell Automation pudo optimizar la eficiencia de los activos, reducir el tiempo improductivo de las máquinas y aumentar el rendimiento para satisfacer la demanda de los clientes. Y esto es solo el principio. "Ahora tenemos las fuentes de datos conectadas e identificadas, y podemos crear nuevos modelos para mejorar aún más nuestros procesos", señaló Lion Moeliono, director de IT de sistemas de plantas globales de Rockwell Automation.
En una instalación, los resultados porcentuales de dos cifras incluyen un aumento del 33% en la eficiencia de la mano de obra, un incremento del 70% en la producción y una reducción del 50% en el tiempo de capacitación.
Productividad del personal digital
Al igual que muchos fabricantes, Rockwell Automation se dio cuenta de que la gestión del personal digital podía ser difícil. Sin una visión clara del rendimiento de las máquinas, los supervisores solían tener dificultades para separar los problemas de los trabajadores de los de las máquinas y garantizar el mayor rendimiento posible. Además, a medida que aumentaba la demanda del conjunto de destrezas como el cableado, el equipo no tenía una forma sistemática de garantizar que los empleados recibieran la capacitación adecuada. Esto, unido a la elevada rotación de personal, suponía importantes riesgos para la calidad y la seguridad. La solución de estos problemas no se limitaba a mejorar los resultados netos. El equipo buscaba capacitar a su personal con herramientas digitales, no solo para mejorar la productividad, sino también para crear un entorno en el que los empleados se sintieran valorados por sus logros, día tras día. Implementaron cuatro casos de uso específicos para capacitar a su personal:
Visibilidad de la cola de trabajo
La falta de visibilidad de las colas de trabajo disponibles en líneas y activos altamente automatizados y críticos a menudo daba lugar a que las líneas se quedaran sin material para procesar, lo que provocaba costosas interrupciones no planificadas de la línea. Al combinar los datos de las fuentes de IT y OT y visualizarlos juntos, Rockwell Automation logró una reducción del 75% en el tiempo improductivo de la línea por falta de materiales, lo que permitió a los operadores optimizar su trabajo. "Ahora tenemos las fuentes de datos conectadas e identificadas, y podemos crear nuevos modelos para seguir mejorando nuestros procesos". Lion Moeliono director de IT de sistemas de plantas globales de Rockwell Automation
Informes de rendimiento estandarizados
El equipo necesitaba una forma más clara de ver el impacto del tiempo improductivo sobre el rendimiento por hora, por lo que desarrollaron un tablero de KPI común para uso en todas las plantas. Combinando información disímil de los sistemas de programación, SAP, MES y otras fuentes, el tablero configurable y modular permitió a los trabajadores visualizar mejor las tendencias de rendimiento, tomar decisiones basadas en datos y aumentar la eficiencia de la mano de obra en un 13%.
Capacitación y evaluación en cableado guiada por AR
Garantizar que los empleados puedan cablear eficazmente se ha convertido en un reto cada vez mayor debido a la rotación de personal. Además, no había medios objetivos para medir el éxito, lo que suponía riesgos para la calidad y la seguridad. Utilizando la tecnología de realidad aumentada para ofrecer una mejor experiencia de capacitación de forma atractiva, Rockwell Automation pudo capacitar a los empleados y simultáneamente medir el grado de competencia para identificar las carencias de destrezas.
Transferencia de productos según instrucciones de trabajo estandarizadas guiada por AR
El traslado de las plantas entre Suiza y Polonia exigió que los equipos transfirieran conocimientos críticos y detallados entre países e idiomas. El equipo de Suiza comenzó a grabar las instrucciones de trabajo utilizando la tecnología de realidad aumentada, desglosando las tareas en instrucciones paso a paso con imágenes, video y superposición de voz, y redujo el tiempo de capacitación en un 30%. En un solo día, el equipo de operaciones de Suiza creó una biblioteca de 80 videos y pudo impartir capacitación al equipo polaco antes de que la planta estuviera en marcha. Rockwell Automation proporcionó a los trabajadores información aumentada útil para la acción que pueden utilizar para mejorar la productividad, la seguridad y la satisfacción de los empleados, no solo en una línea, sino en toda la empresa. "Intentamos llegar al punto en que trabajen en la resolución del problema durante unos cinco minutos y, si no pueden resolverlo en ese tiempo, que eleven el caso a los grupos de apoyo. Si tienen problemas, queremos que acudan al servicio de asistencia técnica para que puedan resolver el problema más rápidamente", dice Moeliono. A través de cada caso de uso, Rockwell Automation pudo ayudar a conectar a las personas con la tecnología para ofrecer los mejores resultados a sus empleados y clientes.
Inteligencia operacional empresarial
Los casos de uso anteriores son solo el principio, ya que siguen buscando nuevas innovaciones y formas de incorporar inteligencia en sus operaciones. Ahora, el objetivo es crear inteligencia operacional a nivel de toda la empresa para mejorar el rendimiento en todas las fábricas, mediante la identificación continua de los cuellos de botella, los KPI procesables, la priorización de las pérdidas y el seguimiento del entregable de valor. Por ejemplo, gracias a la estandarización de los flujos de trabajo y a la unificación de los sistemas de OT y de IT, Rockwell Automation disponía de un plan para una cadena de suministro conectada, lo que les permitía realizar un seguimiento de los problemas de calidad. Estos beneficios aumentarán exponencialmente a medida que se añadan más datos y casos de uso.
Garantizar la localización en la cadena de suministro
Cuando Rockwell Automation experimentó un aumento en la demanda de componentes para el ensamblaje electrónico y tuvo que adquirir material de una fuente externa, descubrió rápidamente que se habían introducido piezas no conformes en su cadena de suministro. Aprovechando la inteligencia de FactoryTalk MES, los sistemas unificados de IT y OT, y los procesos estandarizados, pudieron identificar el problema y rastrearlo a lo largo de su cadena de suministro para evitar más problemas en el futuro. Esta capacidad puede reducir los retiros de productos en un 80% o más, en cualquier situación dada.
El tema de la calidad es solo un ejemplo de cómo un caso de uso aparentemente limitado puede ampliarse a una aplicación global aprovechando una solución flexible e inteligente. "Pudimos pivotar y evitar problemas sin interrumpir la producción actual. Eso facilitó mucho todo el esfuerzo", explicó Brian McCaffrey, gerente de operaciones MES de producción de Rockwell Automation. "En nuestro negocio, nos ahorró mucho esfuerzo adicional".
Rockwell Automation redujo los retiros de productos en un 80% o más.
Pasos siguientes
A medida que Rockwell Automation continúe optimizando las operaciones y aumentando las oportunidades de su personal, confiará en sus sistemas conectados y en tecnologías flexibles para dar cabida a nuevas innovaciones. Como líder comprobado en la fabricación, Rockwell Automation es un ejemplo de la vida real del imperativo empresarial de transformación, con evidencia en todas sus operaciones de cómo la tecnología puede apoyar las mejoras en formas grandes y pequeñas, inspirando a las personas a dar lo mejor en el trabajo cada día.
De cara al futuro, Rockwell Automation está aprovechando estas lecciones recientes. Se está planteando como reto encontrar la forma de impulsar más mejoras para los trabajadores, los equipos y los procesos, con la meta de crear aún más valor para los clientes y los empleados.
Está proporcionando a los empleados una mejor capacitación aprovechando la innovadora tecnología de realidad aumentada y ofreciendo oportunidades de responsabilidad de mayor nivel a medida que se automatizan más tareas manuales. Están protegiendo sus activos al convertir enormes cantidades de datos en capacidades mejoradas de predicción y prescripción, para gestionar el rendimiento y el mantenimiento de las máquinas con un nuevo nivel de precisión.
Cada día la empresa aprende más sobre las capacidades de su propia tecnología, solo limitadas por su imaginación y por el tiempo que se necesita para mejorar y transformar continuamente, paso a paso.
Publicado 28 de enero de 2021
