Inaugurado oficialmente en octubre de 2020, el complejo aurífero de Buriticá, perteneciente a Zijin-Continental Gold, constituye el desarrollo minero subterráneo de oro a gran escala más importante de Colombia. Para hacer frente a un proceso productivo de alta disponibilidad, la empresa integró el sistema de control distribuido (DCS) PlantPAx®, transformándose este proyecto en uno de los de mayor envergadura en el cual participa actualmente Rockwell Automation en dicho país. Con una plataforma de control estable y escalable, la firma podrá asumir los próximos desafíos incorporando tecnología de punta y un desarrollo minero sustentable.
La historia de la mina Buriticá, ubicada en el departamento de Antioquia, comienza en 2007 cuando la canadiense Continental Gold inició sus operaciones a mediana escala. En 2017 comenzó una segunda etapa a gran nivel con la construcción de una infraestructura moderna y con tecnología de avanzada.
En 2019, la firma norteamericana decidió venderla a la minera china Zijin Mining: el negocio se cerró por casi US$ 1000 millones, con lo que los asiáticos se hicieron con el control del yacimiento y la finalización de las obras.
A raíz de la pandemia, se incrementaron las inversiones en US$ 60 millones durante 2020, y para este año el monto aprobado será más de US$ 100 millones, lo que permitirá llevar la producción a las ocho toneladas de oro anuales. Con esto, Buriticá se constituye como el productor de oro más grande de Colombia y actualmente procesa cerca de 3 mil toneladas de material minero por día.
“Cuando comenzamos con la etapa de producción, requeríamos implementar la infraestructura adecuada para desarrollar una planta de beneficio capaz de extraer los metales desde el subsuelo”, explica Carlos Pérez, Superintendente de Mantenimiento Eléctrico en Zijin Mining Group. “Manejar una planta que tenga una producción de alta disponibilidad y un elevado porcentaje de recuperación de minerales, requiere necesariamente una plataforma de automatización y control que pueda supervisar todos los procesos metalúrgicos de una faena”, añade.
Bajo estos parámetros, la compañía buscaba integrar un DCS robusto, con altos estándares de industria pesada capaz de soportar la complejidad de la operación, y que además tuviese la capacidad de hacer frente a las agresivas condiciones operativas que existen en una mina. Por eso, y como parte de la etapa de licitación, la firma decidió implementar el DCS PlantPAx®, solución que incluye tecnología que satisface las necesidades de la industria minera, soportada, por ejemplo, en arquitecturas probadas de alta disponibilidad, entre otros aspectos relevantes.
Integración de procesos críticos
Junto con esta plataforma, Rockwell Automation debió ejecutar el diseño y suministro de gabinetes para el sistema de control; programación y pruebas, la configuración e implementación de redes; la puesta en marcha y soporte de procesos de pruebas de sitio; entre otras labores.
“Rockwell Automation posee gran experiencia y amplio bagaje en la industria minera”, señala Pérez. “Además, ofrece soluciones eficientes, robustas y de alta calidad, capaces de enfrentar muy bien, por ejemplo, los retos en materia de comunicación que se suscitan en el ambiente minero en variantes tales como humedad, polvo o barro,” enumera.
Junto con estas ventajas comparativas, Rockwell Automation aportó capacidades de ejecución y soporte del proyecto con personal local (comercial, técnico, servicio postventa); tecnología de punta; y gran capacidad de coordinación de equipos/paquetes provenientes de otros fabricantes (molino, celdas de flotación, etc.). De esta forma, se estableció como un único proveedor para toda la solución de control.
Cabe destacar que el DCS PlantPAx® está diseñado para adaptarse a aplicaciones en toda la planta, contribuyendo a reducir gastos generales de infraestructura de automatización. A la vez, facilita el diseño y la resolución de problemas con flujos de trabajo intuitivos para ingeniería y ofrece mejores diagnósticos y análisis.
El sistema utiliza una plataforma de automatización común para facilitar la integración transparente entre zonas de operación crítica y el resto de la planta. Conecta aplicaciones transversales como el control de procesos, de potencia, de información y de seguridad en una sola infraestructura, lo cual aumenta la eficiencia y la productividad. Así se elimina la diversidad de sistemas OT, se mejora considerablemente la optimización, se mitiga el riesgo y se reduce el costo total de propiedad.
A su vez, PlantPAx® incluye contenido prediseñado para la industria minera que permite mejorar control, monitoreo y reportabilidad. Además, aporta integración en la visualización; gestión de alarmas; seguimiento de secuencias; informes estándares; así como ambiente de pruebas aislado (sand-box). Posee también funciones específicas de minería de modo de contar con una alternativa mejorada para abordar aspectos como el control de material en gestión de carga en cintas transportadoras, supervisión de circuitos de flotación y manejo inteligente de sistemas de compresores, entre otros.
“La solución constituye un paquete muy compacto, definido, completo y amigable. Su librería permite integrar fácilmente todos los componentes de campo a la plataforma. A esto se suma que la interfaz con las redes de comunicación es muy estable y responde de manera adecuada. Los bloques de la librería han tenido muy buena respuesta, tanto así que no hemos presentado ninguna falla en el sistema durante todo este año de operaciones. Eso entrega mucha confianza”, asegura el profesional. PlantPAx® es suministrada por el departamento Global Solutions de Rockwell Automation, lo que significa poder contar con una alternativa escalable y adecuada para toda la planta, no solo en el aspecto OT, sino que también es la base para sistemas de alto valor agregado como plataformas de información (analítica avanzada, IIoT, realidad aumentada, etc.).
Mayor nivel de producción
Como parte de la arquitectura implementada, el controlador principal de la planta se encuentra ubicado en el área de molienda, mientras que los demás controladores están distribuidos en diferentes sectores de la instalación (filtración de relave, trituración, fundición, lixiviación), los cuales se entrelazan a través de una red de comunicación Ethernet IP. Además, en el área de molienda se concentran los servidores requeridos para el funcionamiento del DCS PlantPAx®. Pérez sostiene que los desafíos de negocios planteados a un inicio del proyecto se lograron cumplir plenamente con relación a la integración de todos los subsistemas; operación centralizada del sistema de supervisión; desarrollo de un procedimiento enfocado en procesos mineros; y en la habilitación de herramientas sencillas para el mantenimiento.
“Durante la optimización y puesta en marcha de estas iniciativas, se generaron muchos cambios en los procedimientos. En ese sentido, contar con una herramienta estable, robusta y flexible permite lograr los objetivos trazados, por lo que puedo señalar que, en este año de funcionamiento, la plataforma ha operado muy bien”, destaca Pérez. “De hecho, ejecutamos optimizaciones e integraciones, las cuales surgieron de la experiencia y manejo que hemos logrado en este tiempo, lo cual nos ha permitido mejorar el proceso en su totalidad”.
El ingeniero afirma que PlantPAx® permitió que 2020 fuese un muy buen año de producción e incluso se superó la meta de extracción desde 3 mil a 3.300 toneladas al día. “La robustez de la aplicación permite soportar los cambios que hemos debido hacer en el campo; eso es muy positivo y da confianza. En el futuro, queremos optimizar la plataforma y ver que nuevas funcionalidades puede entregar en materia administrativa y de gestión”.
La idea de la compañía es incrementar a 4 mil toneladas la extracción, extendiendo el alcance de control a través de la optimización en otras áreas de la planta que hoy operan como isla, integrando de esta manera todas las funciones al sistema.
El Superintendente de Mantenimiento Eléctrico en Zijin Mining Group, resalta también la labor en materia de servicio que ha ofrecido Rockwell Automation durante toda esta obra, afirmando que, por ejemplo, se han cumplido las principales demandas planteadas al momento de adjudicar el proyecto: cronograma de ejecución crítico; capacidad de soportar la plataforma con personal y herramientas locales; y conocimiento profundo de la industria minera a fin de minimizar los riesgos.
“Cada vez que tuvimos algún tipo de dificultad o duda, su personal siempre ha estado ahí para ayudarnos. Estamos muy conformes con el soporte técnico remoto que nos han dado, sobre todo en materia de optimizaciones del proceso. Además, contamos con el apoyo que nos puedan dar para enfrentar nuevas oportunidades de mejora, especialmente en todo lo referido a capacitación para el personal administrativo y técnico”, concluye Pérez.
