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Con frecuencia, los nuevos eventos nos recuerdan otros anteriores cuando tratamos de ponerlos en contexto y comprenderlos mejor.
Por eso, cuando Brad Neuroth, ingeniero principal de automatización de Bausch + Lomb mostró en ARC Industry Forum 2016 cómo la instalación de soluciones para cuidado aséptico de lentes en Greenville, Carolina del Sur, adoptó recientemente el sistema de control distribuido (DCS) PlantPAx de Rockwell Automation, me recordó muchas innovaciones similares que se presentaron el otoño pasado en la Automation Fair.
Neuroth informó que Bausch + Lomb trabajó con Malisko Engineering Inc., un integrador de sistemas certificado por CSIA de San Luis, Misuri, y en el 2012 desarrollaron un plan maestro para reemplazar el sistema de control distribuido (DCS) de la planta, que estaba cada vez más obsoleto. El sistema incluía dos sistemas de control Fisher Porter con seis DCS para mezcla y servicios públicos.
Esto podría mitigar el riesgo al que están expuestos los controles de procesos de la instalación, los servicios públicos del proceso y la planta y la fabricación a granel, que han manejado aumentos del volumen de aproximadamente 9.5% al año.
Desarrollado a principios de la década de 1980, sus aplicaciones realizan operaciones farmacéuticas, preparación de compuestos, mezcla, llenado, envasado y paletización. Además, elaboran productos BioTrue, Renu, PeroxiClear y Sensitive Eyes en ocho tamaños de envases y 25 formatos de paquetes diferentes.
"El principal objetivo era proporcionar funcionalidad similar a la del DCS existente", informó Neuroth en el evento que se realizó en febrero. "No obstante, debido a que los diseños y documentos originales del sistema de control instalado en la década de 1980 no estaban disponibles, trabajamos con Malisko en un diseño de base para el nuevo sistema aplicando ingeniería inversa al sistema de control existente, además de entrevistar a operadores e ingenieros, descargar código antiguo y crear una nueva arquitectura para mantener la validación y el cumplimiento normativo.
Para evitar el tiempo improductivo en la producción, los ingenieros de Bausch + Lomb y Malisko planificaron la instalación y adaptación a los nuevos controles por sistema y por tanque.
El nuevo DCS también tendrá una interface para un futuro MES a nivel de la planta para la programación de la producción y los registros electrónicos por lotes. Ya no habrá una isla invisible de automatización que requiera la impresión de todos los datos históricos e informes, el nuevo PCS también mostrará datos continuos de procesos y por lotes fuera de la red del proceso.
La nueva arquitectura de sistemas de Bausch + Lomb en su planta de Greenville incluye tres servidores HP físicos con ocho imágenes virtualizadas, que incluyen servidores FactoryTalk View y siete clientes ligeros View SE, servidores FactoryTalk Batch, Factory Talk Historian, Microsoft SQL Server y servidores de servicios de escritorio remoto (RDS) ACP Thin Manager.
La arquitectura también incluye dos estaciones de trabajo con ingeniería incorporada; interruptores Cisco Stackwise entre el centro de datos y la sala de E/S del DCS; anillo Ethernet a nivel del dispositivo para chasis de E/S; tarjetas de red separadas para conectar redes empresariales B&L para la autentificación de dominio y una conexión de red privada virtual (VPN) para habilitar la asistencia remota.
Mientras tanto, la planta de Greenville también mantiene 30 licencias de unidad del software FactoryTalk Batch en los servidores principales y de respaldo, y habitualmente ejecuta las fórmulas validadas con 19 unidades en 33 fases de producción en dos procesadores. También emplea una pantalla de información general de FactoryTalk Batch estándar, pero además desarrolló una pantalla personalizada para iniciar pedidos que se leerán desde un sistema electrónico de registro por lotes.
Además, el servidor FactoryTalk Historian SE posee nodos de interface FactoryTalk Live Data y recopila datos tanto de los procesadores como de los equipos modulares independientes ControlLogix de PCS.
A continuación, los datos del software FactoryTalk Historian se importan en Excel mediante un complemento DataLink y, luego, la base de datos SQL almacena datos, alarmas, eventos y diagnósticos por lotes. Los informes se realizan mediante los servicios de generación de informes de SQL Server, que permite acceso web a los informes.
Es fácil ver cómo la implementación de PlantPAx en Bausch + Lomb es análoga a otras instancias de su despliegue. Algunas de mis soluciones favoritas relacionadas con PlantPAx presentadas en la Automation Fair son:
- "GSK combina la gestión ambiental con PlantPAx", que demostró cómo GlaxoSmithKline actualizó y unificó la gestión ambiental y de construcciones con un sistema de control distribuido PlantPAx.
- "PlantPAx impulsa la productividad en la instalación de aguas residuales de Denver" explora cómo las herramientas avanzadas agilizan la ingeniería y ayudan a optimizar las operaciones y el mantenimiento.
- "Rockwell Automation avanza con el DCS moderno" demuestra cómo las innovaciones de PlantPAx 4.0 prometen reducir el tiempo de ingeniería, expandir la integración y aumentar la productividad de la planta.
Publicado 2 de mayo de 2016
