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Un fabricante típico gasta millones de dólares en equipo cada año, 10 por ciento (promedio) de las ventas de la planta. Sin embargo, muchos no pueden optimizar el funcionamiento de esas inversiones.
Esa es la razón por la cual los altos ejecutivos se concentran en incorporar esos activos a un marco de Connected Enterprise que les permita ver cómo funciona el equipo en tiempo real (diferencia de productos, uso de energía, confiabilidad de la máquina, requisitos de mantenimiento, etc.) y abordar proactivamente problemas potenciales antes de que afecten la producción. Esto lleva a mejoras de la producción (calidad, costos, entrega, seguridad), ciclos de vida del equipo más largos y rentabilidad mejorada.
¿Qué tan grande es la oportunidad en la gestión de activos? La tasa de disponibilidad de la máquina para las plantas de fabricación es del 87.5 por ciento (promedio) como un porcentaje del tiempo productivo programado; una operación típica no puede ejecutar las máquinas una de cada ocho veces programadas. Para muchos fabricantes, el tiempo improductivo es mucho peor: el 30 por ciento de las plantas informan una disponibilidad de las máquinas del 75 por ciento; las máquinas no están disponibles una de cada cuatro veces.
Estos números reflejan millones de dólares en productividad perdida para las plantas debido a fallos del equipo, que no incluyen millones más provenientes del excesivo consumo de energía relacionado o de la mala calidad cuando el equipo falla y se reinicia. Estas cifras se hacen patentes en la eficacia total del equipo (OEE) (una medida de la confiabilidad de la máquina, el rendimiento de la calidad y la capacidad para producir) que es del 80 por ciento (promedio) en las plantas, lo cual deja espacio para mejoras importantes.
Dados estos números de gestión de activos, no es de extrañar que el 10 por ciento (promedio) de los costos de mantenimiento de la planta sean imprevistos. En una Connected Enterprise, sin embargo, el mantenimiento se torna proactivo a medida que las señales de advertencia del equipo y de los dispositivos incorporados se comunican antes de que las máquinas se detengan.
Incluso más valiosa es la manera en que los datos en tiempo real pueden afectar las operaciones en tiempo real. En una implementación reciente, un fabricante de cosméticos instaló el software FactoryTalk® Metrics de Rockwell Automation, que genera informes precisos de la actividad real de la planta.
Los ejecutivos usaron el software y los dispositivos inteligentes para monitorear, recopilar y analizar datos de producción mientras el equipo se ejecutaba, y pudieron mejorar drásticamente la eficacia total del equipo y la calidad de una línea previamente afectada por el tiempo improductivo. Los ingenieros de esta instalación ahora realizan PDCA (planificar/hacer/verificar/ajustar) sobre la marcha: identificaron áreas problemáticas y luego configuraron FactoryTalk para calcular y visualizar la eficacia total del equipo futura para el equipo monitoreado. Cuando los operadores reciben una alarma, buscan rápidamente la causa raíz del paro y acceden a los datos requeridos en busca de soluciones.
The Connected Enterprise® también ofrece información a nivel de toda la empresa que puede predecir futuros requerimientos de activos basados en el consumo de energía, las tendencias de calidad, el historial de mantenimiento, etc. Al combinar datos de equipos con proyecciones de demanda, los ingenieros de fabricación pueden especificar los equipos de última generación. Para los departamentos de investigación y desarrollo, estos datos permiten a los ingenieros de diseño crear productos para los cuales hacer un prototipo y fabricarlo resulta más fácil.
The Connected Enterprise ofrece mayores ganancias ahora y diferenciación competitiva en el futuro. ¿Por qué su empresa sigue atrapada en la gestión de activos del pasado?
Publicado 2 de noviembre de 2015
