Tata Motors migra a un nuevo MES con un tiempo de inactividad insignificante

Antecedentes

A pesar de un comienzo lento, la fabricación de automóviles en India ahora se encuentra en el carril rápido internacional.

El sector automotriz del país, que aún se encontraba en sus fases iniciales en los años sesenta, ha acelerado desde entonces. Actualmente, la democracia más grande del mundo es el sexto fabricante más importante de vehículos de turismo y comerciales.

Tata Motors ha desempeñado un papel fundamental a la hora de transformar el transporte en la India. Durante la mayor parte del siglo XX, el automóvil era un lujo solo al alcance de los adinerados. Además, la mayoría de estos vehículos eran importados o los habían fabricado en India compañías automotrices internacionales. Tata Motors se convirtió en el primer fabricante de automóviles del país.

En 1998, Tata Motors presentó el primer turismo totalmente concebido y fabricado en India, el Indica. En 2008, Tata Motors presentó el  Nano, el automóvil más asequible del mundo.

Tata Motors se compromete a lograr una alta calidad en cada vehículo que fabrica. Por tanto, cuando la compañía decidió reemplazar el antiguo sistema de ejecución manufacturera (MES) de una de sus fábricas existentes, eligió el sistema FactoryTalk^® ProductionCentre^® de Rockwell Automation, como paso hacia adelante para estandarizar su uso de MES.

El reto

La planta de vehículos de turismo de Tata Motors en Pune (India) fabrica el Zest, Bolt, Indica y algunos otros modelos con diversas variantes. En 2011, los ingenieros y los responsables de la planta se dieron cuenta de que necesitaban actualizar su MES, que tenía 6 años de antigüedad.

El sistema existente estaba comenzando a mostrar los primeros síntomas de envejecimiento.

“Nos encontrábamos con problemas de disponibilidad del sistema motivados por fallos esporádicos del servidor”, ha señalado Satarupa Roy Sarkar of Tata Motors, IT. “Si continuaban o empeoraban, sería difícil ofrecer la alta disponibilidad que esperaban los usuarios”.

Una calidad uniforme era otra iniciativa que el equipo de Tata Motors quería respaldar. Necesitaban un MES con funciones automatizadas y en tiempo real para compartir información a través de pruebas de calidad.

“Cuando se detecta un defecto, hay que tomar rápidamente acciones correctivas”, ha añadido Satarupa. “Necesitábamos hacerlo con mayor rapidez empleando alertas automatizadas y comunicaciones rastreables”.

Para mejorar la velocidad de la comunicación relacionada con la calidad, se implementaron mecanismos de retroalimentación basados en el sistema, a fin de agilizar las acciones que respaldaran la consecución de referencias de calidad.

“Nos dimos cuenta de que necesitábamos renovar todo el MES”, ha afirmado Jagdish Belwal, oficial jefe de información de Tata Motors. “Cuando decidimos realizar esta actualización, consideramos que era también una oportunidad para reformular nuestros procesos empresariales. Aparte de mejorar el rendimiento de la producción, queríamos estandarizar las aplicaciones, procesos y tecnología con dos plantas hermanas, las cuales podían desarrollarse a partir de cero.”

Tata Motors ya utilizaba el software FactoryTalk ProductionCentre (FTPC) en sus dos plantas más recientes. A partir del éxito que se había conseguido con este avanzado MES, el equipo de Tata Motors decidió cambiar a FTPC también en la planta de Pune.

Al migrar al sistema FactoryTalk, el equipo sabía que podía reforzar la coherencia operativa y aumentar la visibilidad para facilitar la toma de decisiones en la planta de Pune. Además, también podían contribuir a crear una Connected Enterprise integrando las tres plantas y estandarizando las comunicaciones, las aplicaciones, los procesos y la tecnología.

En condiciones normales, una transición de la magnitud que era necesaria en Pune, ya que incluía las instalaciones de servidores, las redundancias de red y los cambios de aplicaciones para seis áreas de línea de ensamblaje y 93 funciones, hubiera requerido una interrupción total. Sin embargo, el equipo de Tata Motors y sus socios de tecnología decidieron afrontar este reto y poner el sistema en marcha mientras la planta seguía funcionando, con un tiempo improductivo nulo o reducido y un efecto mínimo sobre la producción.

Solución

El equipo de transición contaba con más de 20 miembros, entre los que se incluían socios de aplicaciones de Tata Technologies Limited, proveedores de asistencia de infraestructura de IT de Tata Consultancy Services, integradores de sistemas de MESTECH Services y expertos en tecnología de Rockwell Automation y el equipo de IT empresarial de Tata Motors.

El primer paso del proceso de planificación consistió en determinar las funciones que se necesitarían en el nuevo MES. Para ello, se consultó a todos los implicados internos de la planta de Pune, incluyendo los gerentes de nivel superior de ingeniería, las áreas de línea de ensamblaje, el control de calidad y las operaciones globales de la planta.

Tras redactar esta lista de deseos, el equipo comenzó a trabajar en la migración del MES, para descubrir rápidamente que la conversión gradual sería más complicada de lo que esperaban.

“Al principio supusimos sencillamente que, cuando un sistema funciona y es visible para todos, no es necesario definir las comprobaciones necesarias y los equilibrios a fondo”, ha señalado Belwal. “No tardamos en descubrir que habíamos subestimado el nivel de personalización que había experimentado el MES existente durante los últimos 6 años”.

Por tanto, el equipo se centró en identificar los requisitos, incluyendo los que se habían incorporado al MES anterior con los años. Tras desarrollar y probar a fondo el escenario de fabricación, el equipo estaba preparado para afrontar el reto de migrar al nuevo MES con la planta en marcha.

Para ello, hizo falta un enfoque innovador. El equipo creó puentes de datos entre el sistema antiguo y el nuevo que podían funcionar en paralelo durante el proceso de migración. Los datos capturados por un sistema se transferían al otro mediante un puente de datos. El método de migración progresiva hacía posible que, si se producía cualquier fallo durante la transición, el equipo de desarrollo pudiera cambiar entre los dos sistemas sin que la producción se viera afectada.

“La transición tardó mes y medio”, ha indicado Satarupa. “Fuimos área por área, función por función. Actuamos con mucho cuidado, ya que nuestro principal objetivo era evitar el tiempo improductivo”.

Resultados

El equipo de Tata Motors pudo cumplir este objetivo. De hecho, la migración se consiguió con un tiempo de inactividad de solo el 0.1 por ciento, además lograrse que no hubiera ninguna pérdida de producción.

“Tuvimos un total de dos horas y 45 minutos de tiempo improductivo de un total de unas 1600 horas durante las que estuvieron en funcionamiento las áreas”, ha afirmado Satarupa. “Y este tiempo de inactividad se había planificado en el proceso con el equipo de fabricación, por lo que pudimos mantener los niveles normales de producción”.

Desde la finalización del proyecto en otoño de 2013, el nuevo sistema se está monitorizando y midiendo. En lugar de confiar en que cada área gestione su propia documentación operativa, el software del MES recopila y ordena sistemáticamente millones de puntos de datos y los convierte en información accionable.

Satarupa explica el proceso de escalado de alarmas con el sistema FactoryTalk. “En cuanto se detecta un defecto en una prueba de calidad, se activa una alarma asociada a la prueba y, según la categoría del defecto, se envían mensajes a los supervisores y responsables a través del sistema. Se toman acciones correctivas y preventivas de inmediato.

El equipo de IT de Tata Motors también necesita dedicar menos tiempo a desarrollar e implementar nuevas aplicaciones con el sistema FactoryTalk.

“Con el nuevo sistema, no es necesario que nos desplacemos a cada estación para implementar la misma aplicación o escribir el mismo código una y otra vez”, ha añadido Satarupa.

Aparte de reducir el procesamiento manual, el nuevo MES conecta la planta con la empresa, lo que abre la puerta a numerosas mejoras de producción y eficiencia. Por ejemplo, los formatos de datos, el modelado y el método de diseño se han unificado entre los tres emplazamientos.

“Adoptar la solución de Rockwell Automation nos ha ayudado a estandarizar nuestro uso de MES”, ha afirmado Belwal.

Ahora que Tata Motors ha armonizado sus tecnologías en tres plantas de fabricación, evalúan la posibilidad de implementar las soluciones de Rockwell Automation también en otras plantas.

“Desde un punto de vista estratégico, hemos comprobado que hay claras ventajas en utilizar la misma tecnología de otros emplazamientos en Pune”, ha afirmado Belwal. “Lo que hemos hecho aquí puede replicarse en otras plantas”.

Los resultados mencionados anteriormente son específicos del uso por parte de Tata Motors de los productos y los servicios de Rockwell Automation junto con otros productos. Los resultados concretos pueden variar para otros clientes.

Información sobre marcas comerciales:     

FactoryTalk y ProductionCentre son marcas comerciales de Rockwell Automation Inc