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Quand il s’agit de sécurité dans l'environnement moderne des systèmes d'automatisation, il y a deux grandes raisons pour lesquelles les dirigeants doivent s’efforcer d’être les meilleurs possibles.
Premièrement, et c’est évident, la sécurité de vos actifs les plus précieux : vos effectifs, vos clients et votre marque est en jeu, et ce que vous soyez en charge d’une plate-forme pétrolière ou d'une usine de fabrication de biens de consommation.
Je n’ai pas besoin de vous expliquer en quoi les défauts de sécurité importent ; les dirigeants industriels ne connaissent que trop d’exemples, dans leurs propres secteurs, d’entreprises qui ont connu des accidents, parfois mortels, une perte de leur notoriété, voire des poursuites judiciaires à l’encontre d’individus.
Examinons maintenant la deuxième grande raison – les résultats.
De plus en plus, les applications industrielles subissent une convergence de la sécurité et de la productivité à une échelle à la fois pratique et stratégique. Un facteur important permet d’y parvenir : la grande quantité d’informations à la disposition des dirigeants industriels lorsque l’entreprise est davantage interconnectée.
Au niveau de l’équipement, les automates de sécurité, les variateurs, les départs-moteurs et dispositifs de commande d’axes sont autant d’exemples qui montrent que la sécurité n’est plus un aspect qui vient se greffer sur d'autres branches, mais bien une partie intégrante de la conception des équipements. On s'attend à ce qu'ils fonctionnent en toute sécurité dans le cadre de la performance fonctionnelle globale du matériel des usines de production.
En termes de gestion et d’exploitation, grâce en partie aux données plus abondantes disponibles pour l’analyse via des logiciels de gestion de la production (MES) de plus en plus performants, la sécurité est désormais un domaine sur lequel se penchent les dirigeants pour améliorer la productivité.
Inévitablement, dans n’importe quelle usine, des opérations de maintenance et de réparation devront avoir lieu de temps à autre. Dans de tels cas, les systèmes de sécurité exigeront souvent l’arrêt de la ligne ou de l’application.
Au fil du temps, les arrêts de production, programmés ou non, représentent des quantités calculables qui s’ajoutent et viennent à constituer un effet négatif d’ampleur sur la productivité. Sachant cela, la vitesse à laquelle les arrêts et redémarrages de sécurité sont effectués et les modalités d’identification et de rectification des problèmes par vos systèmes de sécurité peuvent faire la différence.
De nombreuses solutions modernes d’automatisation de la sécurité peuvent ralentir la ligne pour l’amener à une vitesse sûre par un simple appui sur un bouton, de sorte que la production peut en fait se poursuivre en toute sécurité pendant que les techniciens examinent le problème. Les arrêts de production ainsi que les gaspillages de produits sont ainsi réduits, de même que le temps perdu dans les longues procédures de redémarrage car ce dernier, ou le retour à la vitesse de régime, peut aussi s'effectuer en un seul clic.
Faire que votre système de sécurité travaille dans le sens de la productivité, et non pas contre la productivité, est un sujet de conversation qui revient souvent lorsque je m’entretiens avec des industriels dans toute la région EMEA. Ce n’est pas surprenant puisque Rockwell Automation est un leader mondial en solutions de sécurité. Le point de départ, comme je le dis souvent, est de savoir ce dont vous avez besoin, aussi bien en termes de compétences que sur le plan pratique, et ce que vous pouvez mesurer – quel est le degré d’interconnexion de vos informations et de votre technologie opérationnelle.
Lorsque la sécurité est gérée comme une fonction de la productivité, il faut contrôler la conformité de tous les équipements neufs ajoutés ou des anciens équipements mis à jour et faire intégrer ceux-ci à la ligne par un partenaire de confiance. L’audit de sécurité est un processus planifié et régulier, plutôt qu’une réflexion après coup ou un dernier obstacle à franchir.
Les installations ne disposent pas toutes des compétences humaines nécessaires sur les questions de sécurité, si bien que le choix de partenaires de confiance en matière de sécurité et de la formation adaptée sur ces questions est absolument indispensable. Pensez en termes des 3 C – Culture, Conformité et Capital. Il s’agit de facteurs mesurables qui peuvent toujours être améliorés et vous donneront une bonne indication de votre maturité en sécurité.
Safety Maturity :
Si vous souhaitez que je poste un blog sur un sujet quelconque qui vous touche ou affecte votre entreprise, faites-le-moi savoir.
Premièrement, et c’est évident, la sécurité de vos actifs les plus précieux : vos effectifs, vos clients et votre marque est en jeu, et ce que vous soyez en charge d’une plate-forme pétrolière ou d'une usine de fabrication de biens de consommation.
Je n’ai pas besoin de vous expliquer en quoi les défauts de sécurité importent ; les dirigeants industriels ne connaissent que trop d’exemples, dans leurs propres secteurs, d’entreprises qui ont connu des accidents, parfois mortels, une perte de leur notoriété, voire des poursuites judiciaires à l’encontre d’individus.
Examinons maintenant la deuxième grande raison – les résultats.
De plus en plus, les applications industrielles subissent une convergence de la sécurité et de la productivité à une échelle à la fois pratique et stratégique. Un facteur important permet d’y parvenir : la grande quantité d’informations à la disposition des dirigeants industriels lorsque l’entreprise est davantage interconnectée.
Au niveau de l’équipement, les automates de sécurité, les variateurs, les départs-moteurs et dispositifs de commande d’axes sont autant d’exemples qui montrent que la sécurité n’est plus un aspect qui vient se greffer sur d'autres branches, mais bien une partie intégrante de la conception des équipements. On s'attend à ce qu'ils fonctionnent en toute sécurité dans le cadre de la performance fonctionnelle globale du matériel des usines de production.
En termes de gestion et d’exploitation, grâce en partie aux données plus abondantes disponibles pour l’analyse via des logiciels de gestion de la production (MES) de plus en plus performants, la sécurité est désormais un domaine sur lequel se penchent les dirigeants pour améliorer la productivité.
Inévitablement, dans n’importe quelle usine, des opérations de maintenance et de réparation devront avoir lieu de temps à autre. Dans de tels cas, les systèmes de sécurité exigeront souvent l’arrêt de la ligne ou de l’application.
Au fil du temps, les arrêts de production, programmés ou non, représentent des quantités calculables qui s’ajoutent et viennent à constituer un effet négatif d’ampleur sur la productivité. Sachant cela, la vitesse à laquelle les arrêts et redémarrages de sécurité sont effectués et les modalités d’identification et de rectification des problèmes par vos systèmes de sécurité peuvent faire la différence.
De nombreuses solutions modernes d’automatisation de la sécurité peuvent ralentir la ligne pour l’amener à une vitesse sûre par un simple appui sur un bouton, de sorte que la production peut en fait se poursuivre en toute sécurité pendant que les techniciens examinent le problème. Les arrêts de production ainsi que les gaspillages de produits sont ainsi réduits, de même que le temps perdu dans les longues procédures de redémarrage car ce dernier, ou le retour à la vitesse de régime, peut aussi s'effectuer en un seul clic.
Faire que votre système de sécurité travaille dans le sens de la productivité, et non pas contre la productivité, est un sujet de conversation qui revient souvent lorsque je m’entretiens avec des industriels dans toute la région EMEA. Ce n’est pas surprenant puisque Rockwell Automation est un leader mondial en solutions de sécurité. Le point de départ, comme je le dis souvent, est de savoir ce dont vous avez besoin, aussi bien en termes de compétences que sur le plan pratique, et ce que vous pouvez mesurer – quel est le degré d’interconnexion de vos informations et de votre technologie opérationnelle.
Lorsque la sécurité est gérée comme une fonction de la productivité, il faut contrôler la conformité de tous les équipements neufs ajoutés ou des anciens équipements mis à jour et faire intégrer ceux-ci à la ligne par un partenaire de confiance. L’audit de sécurité est un processus planifié et régulier, plutôt qu’une réflexion après coup ou un dernier obstacle à franchir.
Les installations ne disposent pas toutes des compétences humaines nécessaires sur les questions de sécurité, si bien que le choix de partenaires de confiance en matière de sécurité et de la formation adaptée sur ces questions est absolument indispensable. Pensez en termes des 3 C – Culture, Conformité et Capital. Il s’agit de facteurs mesurables qui peuvent toujours être améliorés et vous donneront une bonne indication de votre maturité en sécurité.
Safety Maturity :
- La Culture de la sécurité décrit le comportement de votre entreprise – ses valeurs, priorités, attitudes et croyances.
- La Conformité concerne les aspects procéduraux et étudie les moyens et procédures mis en œuvre par votre entreprise pour rester conforme aux normes en vigueur.
- Le Capital concerne la mesure des aspects techniques de votre entreprise et l’adoption des technologies modernes qui ont fait leurs preuves en matière d’amélioration à la fois de la sécurité et de la productivité.
Pour retrouver mes précédents posts, suivez les liens ci-après :
- Prise de décision connectée pour les industriels
- Les dirigeants ne s’interrogent pas sur l’IIoT
- Soyez honnêtes : votre entreprise est-elle sûre ?
Si vous souhaitez que je poste un blog sur un sujet quelconque qui vous touche ou affecte votre entreprise, faites-le-moi savoir.
Publié 3 octobre 2016
