La réduction des temps d’arrêt est indispensable dans n’importe quelle application industrielle. Mais, en fabrication automobile dynamique « juste à temps » (JIT), toute perturbation dans la chaîne logistique peut rapidement avoir des conséquences en cascade et impacter la production de véhicules en temps réel sur le site du fabricant.
Pour l’équipementier automobile CpK Interior Products, maintenir un environnement productif réactif signifie réduire sa dépendance vis-à-vis des autres équipementiers. CpK exploite trois usines à intégration verticale en Ontario, qui produisent les principaux équipements automobiles intérieurs de leur offre.
L’usine de Belleville façonne les thermoplastiques, qui sont expédiés en direction de l’usine de Port Hope, site d’outillage et de production par moulage des habillages et mousses et de réalisation des sous-ensembles. L’usine de Guelph gère l’assemblage définitif et le séquençage – et envoie le produit au constructeur automobile dans les délais impartis.
« Du fait que nous avons ces capacités dans nos propres installations, nous sommes en mesure de lancer de nouveaux produits et process beaucoup plus rapidement que si nous devions externaliser certaines tâches » a expliqué Chris Murray, directeur de production à Belleville, CpK Interior Products.
Identifier des opportunités d’amélioration
L’usine de Belleville est plus petite que les deux autres usines de l’entreprise ; elle abrite également le centre de recherche et développement. Elle est devenue un incubateur d’innovations manufacturières et de solutions productiques.
« Du fait de notre taille relativement petite, il est plus rentable et plus rapide de mettre à l’épreuve les concepts ici à Belleville puis de les déployer dans nos autres usines » a déclaré M. Murray.
Depuis 2010, JAE Automation, une entreprise de conception d’automatismes faisant partie du programme d’intégrateurs systèmes PartnerNetwork™ de Rockwell Automation®, travaille avec CpK à identifier les opportunités en matière d’améliorations opérationnelles. Le premier projet à l’usine de Belleville a consisté à déployer un système d’acquisition et de contrôle des données SCADA, comprenant le logiciel FactoryTalk® View Site Edition (SE), afin de compléter le parc étendu de produits de contrôle-commande de Rockwell Automation installés dans l’usine.
« Nous avons démarré avec le système SCADA, puis, au fil des années, avons intégré des mises à niveau et des systèmes de sécurité » a expliqué Eric Martin, Président de JAE Automation. « Des questions ont commencé à émerger sur l’endroit où les programmes des systèmes étaient stockés ».
Comme de nombreux fabricants, CpK utilisait un processus entièrement manuel pour suivre les actifs du système de commande.
« Pour être honnête, il faut dire que nous utilisions des tableurs pour suivre les équipements et le matériel » a précisé M. Murray. « Pour les logiciels, des licences individuelles étaient déployées sur les PC et portables ».
Le personnel qualifié utilisait des portables en mode point à point – c’est-à-dire de portable à automate programmable – pour gérer les systèmes de contrôle-commande. Toutes les modifications de configuration résultantes étaient enregistrées manuellement sur le portable, et, en théorie, dans un emplacement cohérent.
Les problèmes posés par la gestion manuelle des actifs
La gestion manuelle des actifs d’automatisation soulevait des problèmes significatifs, notamment d’un point de vue de la maintenance logicielle. Alors que l’usine de Belleville utilisait le serveur SCADA pour stocker et mettre à jour les logiciels, les portables n’étaient pas tous connectés en réseau au système.
« Le contrôle des révisions dépendait d’une personne qui mettait à jour le logiciel et l’enregistrait à l’endroit approprié » a expliqué M. Murray. « Dans ces conditions, il n’est pas très difficile d’avoir différentes versions enregistrées dans différents endroits ».
« Du fait que le site de Belleville est plus petit que les autres sites CpK, le système était manipulé par moins de personnes » a ajouté M. Martin. « Nous estimions que le serveur constituait une bonne base pour les sauvegardes. Mais l’absence d’un contrôle centralisé des révisions présentait un risque ».
Sur les sites CpK plus importants qui ne comportaient pas de serveurs et sur lesquels davantage de personnes interagissaient avec les équipements, le risque était plus grand. Les programmes étaient généralement stockés sur des clés USB et il était parfois difficile de les localiser lorsqu’il fallait réaliser une maintenance d’équipement.
« Vous avez peut-être un blocage machine ou un capteur défaillant et vous avez besoin du logiciel de maintenance pour prendre une mesure corrective » a expliqué M. Murray. « Dans une usine où le temps est compté, vous ne pouvez pas vous permettre de chercher dans les tiroirs la clé USB qui, on l’espère, comporte la dernière version logicielle ».
Un meilleur moyen
Travaillant de concert, les équipes CpK et JAE ont initialement proposé un programme pilote destiné à automatiser et rationaliser la gestion des actifs sur le site de Belleville à l’aide du logiciel FactoryTalk® AssetCentre.
« Mais, très rapidement sur le site de Belleville, l’équipe a réalisé que ce devait être un projet à appliquer à l’ensemble de l’entreprise » a expliqué M. Martin. « C’est ainsi que notre déploiement s’est déroulé sur les trois sites ».
Dans l’usine de Belleville, l’équipe JAE s’est une fois de plus servi de la puissance du serveur SCADA pour déployer la solution. Dans les autres usines, des serveurs ont été ajoutés au réseau.
« Pour déployer la solution, nous avons utilisé les services Bureau à distance de Microsoft® qui nous permettaient d’accéder aux programmes logiciels via des clients légers » a précisé M. Martin.
FactoryTalk® AssetCentre est un outil centralisé pour la sécurisation, la gestion, le versionnage, le suivi et l'enregistrement des informations relatives aux actifs d'automatisation dans l'ensemble de votre installation. Le logiciel est conçu pour fournir un accès sécurisé au système, suivre automatiquement les actions des utilisateurs et les révisions de firmware – et gérer le versionnage historique de tous les fichiers électroniques. De plus, la solution offre une sauvegarde automatique.
« Cette solution rationalise les méthodes de connexion des opérateurs aux automates programmables et autres dispositifs » a déclaré M. Murray. « Les opérateurs doivent exclusivement utiliser la version actuelle des logiciels, et du fait que les techniciens de maintenance doivent pointer en entrée et sortie de programmes, toutes les modifications sont automatiquement capturées ».
Et M. Murray d’ajouter : « Lorsqu’un problème survient, et cela peut encore arriver, je peux affirmer en toute confiance que FactoryTalk AssetCentre réduit considérablement notre temps moyen de réparation (MTTR) ».
Un succès construit sur la collaboration
Aussi bien JAE que CpK attribuent le succès du déploiement de FactoryTalk AssetCentre à la collaboration fructueuse qui s’est développée entre les deux entreprises au fil des années.
« Pour nous, une collaboration fructueuse consiste d’abord à écouter le client, puis à comprendre les besoins de chaque site » a expliqué M. Martin. « CpK partage avec nous les défis industriels auxquels il fait face, et nous travaillons ensemble à l’élaboration de solutions ».
M. Murray a ajouté : « Engager d’étroites collaborations avec nos partenaires tels que JAE et nos clients est la clé de notre réussite. C’est indispensable pour parvenir à la satisfaction totale du client et c’est notre objectif ».
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