Ils disposaient aussi de créneaux horaires très limités sur deux périodes pour effectuer leurs interventions.
Ils devaient ainsi travailler pendant une période d'inactivité planifiée (deux ou trois semaines durant l'été), et pendant le remplacement simultané de composants et d'éléments d'infrastructure avant la fermeture.
Des objectifs principaux avaient été définis : remplacer les composants du système pour pallier les déclenchements intempestifs et les sérieux problèmes d'obsolescence, tout en garantissant la disponibilité des pièces de rechange au moins jusqu'en 2020 ; équiper les installations pour permettre la conduite à distance des opérations de Dunbar depuis Alwyn Nord ; lancer un processus de modernisation rentable avec des risques réduits pour la production et, enfin, terminer la mise à niveau sans aucun risque pour la sécurité du personnel, de la plate-forme ou de l'environnement.
Ce dernier point a été parfaitement respecté tout au long du projet, ce qui a valu aux ingénieurs de Rockwell Automation d'être nominés pour un prix Santé et Sécurité.
Solutions
La stratégie retenue pour cette modernisation comprenait un certain nombre d'étapes spécifiques, mais n'excluant pas des interventions simultanées. Le système PCS a été mis à niveau avant la fermeture, et installé en tandem avec le système existant afin de préserver la capacité de production.
Le système F&G a lui aussi été mis à niveau avant la fermeture et la solution d'arrêt d'urgence immédiat (ESD) a été mise en place lors de l'arrêt général, en parallèle des autres nouveaux systèmes mis en ligne.
En tant que sous-traitant en ingénierie, approvisionnement et fabrication, Rockwell Automation a assumé toutes les responsabilités : passer les commandes auprès de tous les fournisseurs d'équipement, mener à bien toutes les études techniques détaillées, organiser la vérification et l'expédition de tous les matériaux sur le site, superviser l'installation du site, les étapes de mise en service et la gestion des sous-traitants.