Systèmes intelligents pour une usine plus résiliente

La productivité est le nerf de la guerre pour une entreprise industrielle. Et celle-ci passe par l’intégration intelligente et transparente des personnes, des processus et des équipements de production, impliquant un système de commande intégré, la conception homogène et la plus simple possible d’utilisation.

La crise économique que le monde traverse n’a malheureusement pas laissé l’industrie à l’écart, bien au contraire. Mis à part quelques rares secteurs d’activité qui ont continué à produire pendant le confinement ou qui sont parvenus à redresser la barre et profiter de la reprise dès la fin du confinement, beaucoup sont en berne et affichent des pertes importantes. C’est le cas notamment de l’aéronautique bien entendu, grand malade de la crise en raison de la chute brutale du trafic aérien, de l’automobile et plus globalement les transports, tout comme le secteur de la mécanique et de la fabrication des moyens de production ou encore des métiers industriels liés au tourisme et à la restauration...

Ce contexte dramatique pour l’économie a toutefois révélé – et rappelé – l’importance de la digitalisation des processus. Car l’utilisation croissante des outils numériques au moment du confinement n’a pas uniquement concerné les moyens mis en œuvre par l'employeur pour assurer le télétravail de ses salariés. Il a aussi été un accélérateur de projets de transformation numérique au sein même des usines et permis, lorsque les outils digitaux étaient en place, d’assurer la poursuite de l’activité industrielle.

Livrer l’information utile à la bonne personne et au bon moment

Parmi ces outils numériques figurent les logiciels de surveillance et de suivi des lignes, les jumeaux numériques ou encore le pilotage de la maintenance à distance. Autre technologie sollicitée par les responsables de production, les systèmes de contrôle-commande qui jouent un rôle central. Ces solutions de dernière génération permettent en effet d’améliorer le processus décisionnel grâce à des informations opérationnelles clés délivrées à la bonne personne et au bon moment. Car la promesse d’une entreprise connectée réside dans la possibilité de consulter des données en temps réel sur les processus de fabrication, de comparer les performances des différentes usines, d'augmenter ou de réduire rapidement la production, de gérer la consommation d'énergie et même de dépanner et de réparer les processus et les usines à distance.

Concrètement, ce système prend la forme d’une plateforme de contrôle à l’architecture standard, évolutive et modulaire, intervenant à l'échelle de l'usine entière. Cette plateforme aux capacités système évolutives -Contrôle, Visualisation, Gestion par lots, Disponibilité de la donnée, etc...- permet d’accroître l'efficacité et la productivité des opérations grâce à une intégration transparente entre les zones de processus critiques et le reste de l’usine. Son rôle consiste également à relier le contrôle des procédés, des éléments discrets, de la puissance, des informations diverses et de la sécurité permettant ainsi d'éliminer les données disparates, issues de systèmes de contrôle hétérogènes, d'améliorer considérablement l'optimisation et de réduire le coût total de possession (TCO).

Notre nouveau système de contrôle-commande distribué (DCS), PlantPAx® 5.0, répond à ces problématiques en offrant une approche contrôle à tous les niveaux de l’usine. Solution évolutive, PlantPAx® 5.0 aide les entreprises industrielles à améliorer le cycle de vie de leurs infrastructures et l’excellence opérationnelle.

Reposant sur des normes de communication ouvertes utilisant EtherNet/IP, les informations en temps réel sont facilement disponibles dans toute l’usine, répondant aux besoins croissants des entreprises industrielles en matière de réactivité et de prises de décisions rapides. Une aubaine dans ce contexte de crise et de manque de visibilité totale.