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La transformation numérique peut représenter un défi de taille pour les entreprises. Pourtant, avec l’accélération du rythme de l’innovation technologique et l’exigence accrue des consommateurs, cette transformation devient incontournable et ne représente plus une simple stratégie parmi d’autres. En même temps, les menaces pour la sécurité toujours plus sophistiquées et plus nombreuses imposent aux entreprises d’agir pour protéger leurs actifs.
Les technologies comme celles de l’Internet industriel des objets (IIoT) et de la fabrication intelligente modifient le fonctionnement des entreprises et motivent leur besoin de faire évoluer leurs processus vers le numérique. Mais leur démarche est freinée par une mauvaise compréhension du sens de la digitalisation et de ce qu’elle implique. Cela se traduit entre autres, par la mise en œuvre d’une approche orientée sur la technologie plutôt que sur les besoins métier et sur les bénéfices que peut en tirer l’entreprise sur sa croissance.
Un projet de transformation numérique ne peut être lancé aveuglément. Il implique de prendre du recul et de considérer le rôle que peuvent avoir la gestion du cycle de vie des équipements et les prestations de service dans sa réussite. En évaluant leur impact sur les processus de fabrication et les risques de sécurité, les industriels pourront fabriquer des produits performants dont la durée de vie répond aux attentes des consommateurs.
Le besoin de solutions de bout en bout
Les fabricants doivent formaliser une feuille de route claire pour évaluer la viabilité des projets de transformation numérique. Toutefois, cette démarche s’avère souvent ardue car leurs équipements proviennent fréquemment de multiples fournisseurs et OEM. Cela peut aboutir à une fragmentation des lignes de fabrication, composée d’équipements variés qui exécutent des tâches différentes.
Par ailleurs, alors que la présence de l’automatisation est de plus en plus marquée dans le monde professionnel, les produits logiciels requièrent des mises à niveau et des correctifs réguliers. Les entreprises industrielles qui n’ont pas identifié les maillons faibles de leurs opérations s’exposent alors à des risques importants.
L’efficacité du système d’automatisation dépend de solutions de bout en bout qui permet aux entreprises de surveiller, de gérer et d’analyser l’intégralité du cycle de vie de leurs équipements, et ce, afin de maintenir la continuité des opérations sans avoir à gérer des produits obsolètes ou à utiliser des logiciels dépassés.
Le besoin de flexibilité
Le processus de fabrication moderne est conçu pour répondre aux demandes des consommateurs qui tendent aujourd’hui vers davantage de personnalisation. Cette tendance implique un besoin accru de flexibilité. Une étude du cabinet Deloitte montre que quatre consommateurs sur cinq sont prêts à dépenser 10 pour cent de plus dans l’achat de vêtements si les articles proposés sont personnalisés. La satisfaction de ce comportement d’achat nécessite des changements au niveau des lignes d’assemblage et une plus grande flexibilité afin d’améliorer la productivité.
Pour y parvenir, des fabricants de produits de grande consommation réduisent la taille de leurs machines et de leurs usines afin de s’adapter aux baisses de volumes et à la personnalisation de masse. Les industriels trop axés sur les produits au détriment des processus pourraient être les plus pénalisés.
La technologie n’est pas une fin en soi. Elle ne doit servir que la performance de l’entreprise. Il est nécessaire par exemple, d’évaluer en amont le coût total de possession et la rentabilité potentielle d’un produit, avant de lancer la phase de développement. L’innovation doit rester un moteur, et ne pas devenir un frein. Pour cela, les entreprises doivent privilégier une stratégie globale, prenant en compte un ensemble de facteurs, au lieu de se concentrer exclusivement sur la mise en place de solutions techniques.
Le besoin de sécurité
Hier, les équipements étaient un assemblage de composants mécaniques et électriques. Aujourd’hui, ils ont évolué et combinent des éléments matériels et logiciels, des capteurs, des microprocesseurs, ainsi que des éléments de connectivité et de stockage de données. D’ici la fin 2020, le nombre estimé de mots de passe employés par des personnes et des machines dans le monde atteindra 300 milliards, selon un rapport de Cybersecurity Ventures.
Les produits connectés intelligents offrent plus de fiabilité et de nouvelles possibilités, mais ils forcent aussi les fabricants à repenser leurs processus et à innover toujours plus dans des systèmes intelligents capables de fournir une connaissance plus poussée des cycles de vie des produits. Toutefois, cette connectivité supplémentaire s’accompagne d’une hausse des risques touchant à la cybersécurité. Selon Symantec, les appareils IoT subissent en moyenne 5 200 attaques par mois. L’éditeur de logiciels de sécurité a constaté qu’il y a plus de rançongiciels détectés dans les pays dont les populations sont plus connectées à Internet. Il est donc naturel de penser que les menaces augmenteront aussi avec la généralisation des entreprises connectées. Il apparaît donc pertinent de limiter au minimum les étapes de production et de veiller à ce que les innovations n’aboutissent pas à des failles de sécurité exploitables par des pirates.
Nous vivons une période d’évolution de l’industrie manufacturière passionnante. L’engouement des entreprises mais aussi des particuliers pour les produits connectés contraint les entreprises à mettre en place des solutions de cycle de vie et des technologies avancées qui leur permettront de façonner l’avenir de leur organisation.
Publié 29 juillet 2020
