Peu après l’apparition de la pandémie du COVID-19, je me souviens avoir déambulé dans les rayons de la grande surface locale. Dans une allée, les systèmes d’approvisionnement par gravité qui proposent habituellement 60 variétés de soupe en boîte n’en comportaient que quatre. Et, dans le rayon des produits d’hygiène, des panneaux restreignaient les achats des clients à un paquet chacun d’une sélection limitée de serviettes ou mouchoirs.
Je suis sûr que vous avez vécu la même expérience. Que s’est-il passé ?
Des achats de panique et un changement des habitudes de consommation, notamment le fait de manger chez soi et non à l’extérieur, ont été à l’origine des pénuries initiales. Mais la raison pour laquelle les sociétés de biens de consommation ont eu des difficultés à réapprovisionner rapidement les rayons en quantité suffisante est plus complexe.
Le bon équilibre
Pendant des années, les constructeurs de machines de biens de consommation ont mis l’accent sur l’amélioration des délais de rotation de production et sur la flexibilité de leurs équipements. Cela a certes permis une croissance inédite du nombre de références produites, mais la flexibilité et le flux de production ne sont pas équilibrés sur l’ensemble de l’atelier type.
En d’autres termes, une emballeuse charge 300 sachets par minute alors que la machine de remplissage des sachets est plus lente. Une ligne de conditionnement complète peut changer de production en l’espace de quelques minutes. Mais l’équipement de transformation rapide chargé de l’approvisionner est moins agile.
Dans des circonstances normales, les fabricants peuvent sacrifier la cadence sur certains équipements, et préserver une production flexible et un approvisionnement adapté. Mais, lorsque la pandémie a frappé, la forte hausse de la demande a rapidement fait pencher la balance en faveur d’une optimisation du flux de production. La flexibilité en a pâti.
Des événements récents ont mis en lumière le prochain défi de tous les fabricants travaillant pour l’industrie : comment construire des machines plus intelligentes et hautement flexibles, qui n’impactent pas le flux de production ?
Des technologies pour s’affranchir des limites
Grâce aux progrès de la mécatronique, la voie vers une plus grande flexibilité des équipements est également souvent synonyme d’amélioration du flux de production. En particulier dans les applications de conditionnement et d’assemblage, deux technologies ouvrent la voie :
- La robotique. Des robots instrinsèquement flexibles utilisent le convoyage linéaire avec guidage par vision, et non un guidage mécanique, pour gérer des produits aux formes et dimensions les plus variées. Les robots peuvent changer leur recette à la volée, tout en continuant à respecter les cadences de production demandées.
- La technologie de chariot indépendant (ICT). Les systèmes de convoyage traditionnels acheminent un produit selon un trajet préconfiguré, à une vitesse fixe. La technologie de chariot indépendant décuple la flexibilité et la production en déplaçant judicieusement les chariots en fonction de la position des autres chariots dans le système.
De plus en plus d’OEM utilisent des stratégies de commande de machine unifiée pour intégrer ces technologies à leurs équipements et à leurs architectures d’usine.
Un esprit d’ouverture vis-à-vis du commerce
Les constructeurs de machines doivent aussi réinventer le concept de flexibilité dans le secteur du commerce en ligne. Ces dix dernières années, le marché virtuel a connu un développement exponentiel. Et la pandémie du coronavirus a intensifié la demande en transformant l’aspect pratique du commerce en ligne en une nécessité.
Par ailleurs, plus de fabricants s’éloignent du modèle de la distribution en gros et de la vente au détail, et augmentent leur marge bénéficiaire en vendant directement en ligne aux consommateurs.
Quelle est la prochaine étape ? Une intégration plus étroite entre la chaîne logistique, les portails d’e-commerce et les systèmes MES, afin que la fabrication puisse apporter une réponse plus en phase avec la demande, ce avec une rapidité et une flexibilité accrues.
Pour les OEM, cela signifie partager avec les clients les fondations numériques des machines à un stade plus précoce du processus. De même, la conception doit faire en sorte que les équipements s’intègrent facilement à l’espace de production, mais aussi qu’ils se connectent directement aux applications à l’échelle de l’entreprise et au-delà.
Des méthodes de travail plus intelligentes
Même la machine la plus agile ne peut pas optimiser le flux de production si son propre fonctionnement n’est pas optimal. Cette année, nous avons tous appris à adopter une approche plus flexible pour résoudre les défis concernant les équipements.
Pour les OEM confrontés à des restrictions de déplacement, la connexion à distance aux actifs en place a été la seule manière d’intervenir sur les machines. Le point positif : selon les OEM avec qui j’ai discuté, même les clients jusque-là réfractaires à la télé-assistance ont reconnu l’utilité de la technologie.
La pandémie a aussi accéléré l’adoption d’autres technologies numériques qui optimisent les performances des machines et favorisent des modèles de travail plus flexibles.
La stratégie du succès
Les dernières avancées de la mécatronique et des technologies numériques pourraient améliorer de 50 %, voire plus, la flexibilité ou le rendement des machines. De votre point de vue de constructeur de machines, que pouvez-vous donc faire ?
Un conseil : il ne s’agit pas d’un projet de mise à niveau.
Pour réaliser ces gains spectaculaires promis par les nouvelles technologies, vous devrez probablement repartir de zéro en matière de conception de machines. Il vous faudra aussi avoir une vision de l’objectif final de votre transformation numérique, laquelle devra être en phase avec les besoins des clients. Selon mon expérience, les projets collaboratifs qui exploitent les relations de « va-et-vient » naturel entre les OEM et leurs clients aboutissent à des machines extrêmement rentables et porteuses de changements profonds.
Découvrez plus en détail comment construire des machines et équipements plus intelligents, qui améliorent la flexibilité sans impacter le flux de production.
