Jour et nuit, qu'il pleuve ou qu'il vente, les navettes de l'usine Michelin de Cuneo circulent sans interruption. Ces six véhicules à guidage autonome (AGV), chacun de la taille d'un camion et équipés de moteurs électriques, se déplacent sans interruption, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, sur les 1 500 mètres qui séparent la zone de production de l'entrepôt de stockage. Ils se conforment aux instructions de chargement et de déchargement émises directement par le système de supervision Rockwell Automation de niveau 2.
Reproductions géantes de voitures télécommandées pour enfants, ces véhicules fascinent quiconque emprunte la voie qui surplombe l'usine. Mais il ne s'agit pas là d'un jeu, mais bien d'un projet innovant, actuellement sans équivalent dans le monde, élaboré pour Michelin par Giordano&C. en collaboration avec Rockwell Automation. Ce projet constitue une parfaite illustration d’application des technologies les plus évoluées qui sous-tendent la transformation numérique et l'industrie 4.0. Sa mise en œuvre a permis à Michelin d'obtenir des gains significatifs en matière de durabilité, de sécurité, d'efficacité et, surtout, de coûts d'exploitation.
Le projet se caractérise également par ses puissantes capacités de personnalisation. Ainsi, il peut être adapté aux besoins spécifiques de toute entreprise qui, dans le cadre de son activité, est amenée à manipuler des charges importantes en extérieur. La réplication de ce projet sur d'autres sites de production de Michelin a suscité un grand intérêt. Par ailleurs, sa mise en œuvre au sein d'importantes entreprises industrielles italiennes actives dans les secteurs agroalimentaires et pharmaceutiques est déjà en cours d'évaluation.
Le besoin spécifique exprimé par le client fut le point de départ de ce projet. Michelin est une entreprise qui, dès sa création, s'est distinguée par un fort engagement en faveur de l'innovation et un modèle d'entreprise d’excellence. À cet égard, elle souhaitait optimiser le système de transport ainsi que le chargement et le déchargement des produits finis sur son site de Cuneo. Cela impliquait l'introduction d'un nouveau système de manutention des charges qui remplacerait, d’une part, les camions utilisés pour transférer les pneus depuis la sortie de la zone de production vers le centre logistique et, d’autre part, le chariot élévateur actionné par un opérateur qui entrait et sortait physiquement de la remorque du camion pour effectuer les opérations de chargement et de déchargement.
Les systèmes de manutention traditionnels ne se prêtant pas à la configuration de l'usine, Michelin a demandé à plusieurs fournisseurs de proposer des solutions alternatives. L'obligation de travailler à l'extérieur et de couvrir une distance de 1 500 mètres apportait une complexité supplémentaire, même pour les prestataires les plus expérimentés. Il était nécessaire de sortir des sentiers battus et d'utiliser la même approche que celle adoptée dans les friches industrielles, où l'on démarre à partir de ce qui est disponible et où l'on tire le meilleur parti de toutes les ressources exploitables. C'est dans cet esprit que Giordano&C., société italienne fondée en 1924 et aujourd'hui intégrateur de systèmes de renommée mondiale, a relevé le défi, sans se laisser déstabiliser par les travaux de construction nécessaires à la création d'une infrastructure de transit pour les navettes, et en impliquant Esatroll pour la fourniture de véhicules aux caractéristiques spécifiques. Giordano&C. a ensuite fait appel à Rockwell Automation. Les deux entreprises entretiennent en effet des relations de longue date ; Giordano&C. étant d’ailleurs un partenaire OEM Or de Rockwell Automation. Afin de contrôler les navettes, il était primordial d'intégrer le système AGV au système de communication de niveau 2 que Rockwell Automation utilise en standard dans les usines Michelin.
À première vue, la solution envisagée peut s’apparenter à une simple externalisation de la logistique d'un entrepôt géré par des AGV. Dans la réalité, il existe certaines particularités que l'on ne retrouve pas habituellement dans d'autres projets similaires. Tout d'abord, la distance importante entre les zones de production et de logistique a nécessité de lourds travaux de construction. Contrairement à des AGV conçus pour une utilisation en intérieur, les navettes possèdent ici des caractéristiques mécaniques qui les apparentent à un camion circulant sur la route. Elles sont ainsi équipées d'essieux, de roues, d’un châssis, etc. Un autre élément de différenciation réside dans l’architecture logicielle. Ces véhicules possèdent un système de navigation qui leur permet de fonctionner quelles que soient les conditions météorologiques. En outre, le système de commande de la navigation est connecté via une solution de communication Rockwell Automation de niveau 2, ce qui signifie que les navettes fonctionnent selon les ordres qu'elles reçoivent directement du système central. Tous les panneaux de commande des quais de chargement et de déchargement, ainsi que toutes les interfaces entre le système de niveau 2 de l'usine et le parc, sont gérés par les technologies de Rockwell Automation. Cela permet de connecter les zones de production et de transport de l'usine. Une fois la production terminée, le dispositif de niveau 2 informe qu'il y a des matériaux à charger dans la baie en sortie de la zone de production et à décharger dans une autre baie spécifique du pôle logistique, en suivant les règles spécifiées par le client et intégrées par Giordano&C. dans le système de navigation. Une fois l'opération terminée, l'information est envoyée au système de niveau 2 afin que Michelin ait toujours connaissance du nombre de palettes en stock.
En recourant à ces technologies numériques avancées, Michelin a pu réduire de 50 tonnes les émissions annuelles de CO2. Le choix d'utiliser des navettes à moteur électrique dont les batteries sont rechargées pendant les phases de chargement et de déchargement des produits a notamment permis d'atteindre l’objectif de zéro émission. Autres bénéfices significatifs : le renforcement global de la sécurité sur le lieu de travail, ainsi que l’amélioration des communications. La technologie de passerelle sans fil proposée par ProSoft Technology, un partenaire technologique « argent » de Rockwell Automation, permet un transfert facile et sûr des informations entre le parc et le système de niveau 2, via le protocole CIP Safety. Enfin, dernier avantage clé : la rapidité avec laquelle les informations de production et de logistique peuvent être échangées grâce au traitement et à la communication en temps réel avec le système Rockwell Automation de niveau 2, qui permet à Michelin de disposer à tout moment d’une vision globale de la production et des matériaux en stock.
