Recommandé pour vous
Aucune entreprise ne peut se laisser aller à l'attentisme. Et certainement pas les entreprises industrielles. Seules celles qui gardent une longueur d'avance ont de bonnes chances de réussir. Rockwell Automation est allé au-delà des premières étapes de la transformation numérique pour rendre possible un mouvement d'amélioration continue et rester ainsi toujours à l'avant-garde pour les étapes suivantes.
Nous avons toujours été à l’avant-garde de l’innovation. Combien d'entreprises industrielles peuvent se prévaloir d'avoir plus d'un siècle de réussite en continu ? Rockwell Automation, assurément. Fondée en 1903, l'entreprise a été la première dans le monde à fabriquer des commandes pour moteurs, puis elle s'est développée et est devenue une superpuissance technologique et manufacturière au riche passé. Son histoire est jalonnée de plusieurs événements témoignant de sa capacité de transformation, de l’invention de la chaîne de montage mobile à l'essor de la robotique industrielle, prouvant que Rockwell Automation a toujours été un leader de l'industriel. Si l'entreprise a prospéré pendant plus de 117 ans, c'est précisément parce que, pendant toutes ces années, elle a su rester à la pointe de la technologie. Aujourd'hui, Rockwell Automation, fort de cet état d'esprit tourné vers l'innovation, continue à s'imposer comme un précurseur.
Rockwell Automation, à la fois fabricant mondial et fournisseur de technologies de pointe, est particulièrement bien positionnée pour conduire sa propre transformation numérique. Environ un tiers de ses 23 000 employés travaillent dans les 20 unités de production de l'entreprise réparties dans le monde et gèrent un catalogue produits de près de 400 000 références.
En tant que leader mondial de l'automatisation industrielle et de la transformation numérique, Rockwell Automation est à même d’aider d'autres entreprises du monde entier à améliorer leurs processus, à mieux utiliser leurs ressources et à accroître leur productivité.
Rockwell Automation est très avancée dans sa propre transformation numérique
Forte de son héritage, l'entité de fabrication de Rockwell Automation a entamé sa transformation numérique avant même que celle-ci ne fasse la une de l'actualité industrielle. Au début, l'entreprise a combiné plusieurs systèmes hétérogènes dans un unique système de planification des ressources d'entreprise (ERP) capable de gérer de nombreux systèmes répartis dans le monde entier. En parallèle, elle a déployé un système de gestion de la production (MES) pour son système centralisé d'enregistrement, et a consacré les années suivantes à aller d’usine en usine pour relier les sites de fabrication, les processus et les personnes à un seul MES.
Ces actions ont mis Rockwell Automation à l'avant-garde de la convergence OT/IT – unifiant les systèmes IT et OT en vue de fournir de nouvelles possibilités d'accès, de surveillance et de capitalisation des données opérationnelles, commerciales et transactionnelles dans l'ensemble de l'entreprise industrielle. Les fondements ainsi établis allaient permettre de standardiser tous les déroulements des opérations et processus sur tous les sites. Rockwell Automation a instauré une approche standardisée à l'échelle mondiale pour connecter ses usines à travers le monde, préparant ainsi le terrain pour la prochaine étape de transformation numérique.
Les résultats ont été significatifs. Rockwell Automation a réduit son coût total de possession, diminuant ses jours de stockage de 120 jours à 82 jours et capturant 30 % des économies de coûts annuels en capital. L'entreprise a écourté ses délais de mise sur le marché, avec des livraisons de la chaîne logistique atteignant désormais les 96 % et des délais de production réduits de moitié. De plus, elle estime avoir amélioré sa productivité de 4 à 5% par an.
La clé du succès réside dans l’amélioration continue
Comme Rockwell Automation l’a démontré tout au long de son histoire, pour garder une longueur d'avance, il est indispensable de s'améliorer continuellement. Ceci nécessite non seulement de répondre aux besoins du présent, mais aussi d’anticiper ceux du futur. Cela implique également de trouver de nouvelles voies pour optimiser continuellement les opérations et permettre au personnel de prendre des décisions mieux avisées – leur meilleur atout.
Bien qu’étant déjà bien engagée dans sa propre transformation numérique et ayant apporté des améliorations significatives, Rockwell Automation ne s'est pas contentée de se reposer sur ses lauriers. Alors que ses usines sont connectées et qu'un système connecté unique a été mis en place à l'échelle mondiale, Rockwell Automation s'interroge : Quelle sera la prochaine étape ?
Rockwell Automation a voulu tirer pleinement parti de la connectivité en assurant la standardisation de toutes ses opérations. Pour ce faire, une équipe de spécialistes de l'entreprise connectée s'est intéressée à des cas d'utilisation clés, conçus pour optimiser encore davantage les actifs de production et doter leur personnel d’outils et de ressources numériques.
Rockwell Automation accélère la transformation à l’aide du logiciel FactoryTalk InnovationSuite, powered by PTC
Rockwell Automation a implémenté la suite logicielle FactoryTalk® InnovationSuite, powered by PTC, pour préparer et avancer vers la prochaine étape de son processus de transformation. Sur six de ses sites dans le monde, la suite a introduit des analyses d'entreprise de bout en bout, l’apprentissage machine, l’Internet industriel des objets (IIoT) et la réalité augmentée (RA) directement dans leurs opérations industrielles. Cette suite très performante simplifie l'accessibilité aux données, permet de prendre des décisions commerciales plus avisées, favorise la croissance à long terme et l’innovation continue. FactoryTalk InnovationSuite est la solution la plus complète et la plus efficace dont peuvent disposer les industriels pour optimiser leur personnel, leurs produits et leurs processus, et accélérer leur transformation industrielle.
La technologie en tant que telle a certes des potentialités énormes, mais sans cas d’utilisation spécifiques capables d’évoluer en de multiples scénarios et installations, sa valeur ne peut être que limitée et ne jamais permettre d’atteindre la croissance à deux chiffres visée par Rockwell Automation. Pour assurer le succès du déploiement à l’échelle mondiale, Rockwell Automation a identifié les cas d’utilisation qui présentaient le plus grand bénéfice pour les exploitations mondiales et leur personnel. En pilotant les cas d’utilisation sur chaque site, elle a rendu possible un changement culturel numérique et a aidé les employés à développer les compétences adéquates. À un niveau élevé, ces cas d'utilisation couvrent un large spectre, allant de l’optimisation intelligente des actifs à la productivité de la main-d'œuvre, en passant par l'intelligence opérationnelle de l'entreprise.
Optimisation intelligente des actifs
Trop d'industriels adoptent une attitude conservatrice lorsqu'il s'agit de gérer des problèmes de production ou de performance. Ils s'appuient sur des processus de surveillance manuels pour évaluer l’état et l’utilisation de leurs machines, ou n’ont simplement pas la capacité d’accéder aux informations critiques susceptibles de les aider à optimiser les opérations. Les temps d'arrêt et le faible taux d’utilisation des équipements qui en résultent sont souvent coûteux et chronophages lorsqu’il s’agit d’y remédier. Et comme les machines et les opérations deviennent plus complexes, les impacts ne peuvent devenir que plus forts.
Pour relever ces défis, l’équipe en charge des opérations a opté pour des cas d’utilisation stratégiques dans le but de créer une approche intelligente de l’optimisation des actifs. Ils ont ainsi mis en œuvre une surveillance en temps réel, des diagnostics, ainsi que des analyses prévisionnelles et prescriptives afin d'avoir une bonne visibilité sur les machines et de mieux comprendre leur état et les diagnostics réalisés. Ainsi dotés de ces puissants outils de surveillance, ils ont pu éviter les temps morts non planifiés et maximiser l'utilisation des actifs. L’équipe a implémenté trois cas d’utilisation visant à optimiser les aspects suivants :
Rendement
Rockwell Automation utilise de puissants outils de surveillance et d'analyse en temps réel afin de d'accroître le rendement et de réduire le coût du travail par unité produite. Grâce à l’analyse détaillée des données du processus de production – en particulier celles portant sur le temps entre les unités et sur le temps par étape – Rockwell Automation est parvenue à optimiser le rendement pour un nouveau produit à forte demande. Dans l'une de ses usines, les résultats à deux chiffres font apparaître une augmentation de 33 % de l'efficacité de la main‑d'œuvre, une augmentation de 70 % de la production et une baisse de 50 % du temps de formation.
Maintenance prédictive
Rockwell Automation exploite 35 presses de moulage par injection de complexité et d’âges variables, ce qui jusque-là ne permettait ni de poser un diagnostic efficace sur l'état des machines ni d’empêcher systématiquement leur immobilisation. En utilisant la technologie IoT pour collecter des informations en temps réel sur les anciennes machines, l'entreprise a pu avoir une vue unifiée de l'atelier et elle a enregistré une hausse de 8 % de la productivité. Cela a permis d'améliorer le contrôle qualité, d’optimiser les temps de fonctionnement des machines et d’assurer que la maintenance des machines est effectuée selon les besoins et leur utilisation.
Analyses
Pour raccourcir les temps de production des boîtiers matriciels à billes, l’équipe a procédé à un nouvel essai d’apprentissage machine pour identifier les bonnes et les mauvaises connexions des matrices. Ils ont créé un profil 3D de la pâte appliquée aux circuits imprimés, ce qui leur a permis de déterminer rapidement s'il existait un mauvais profil de pâte. Il a été possible de détecter les problèmes plus tôt au cours de l'assemblage, de réduire le temps nécessaire aux réparations en passant de plusieurs heures à seulement quelques minutes, de fournir une meilleure assurance qualité et de réduire de 51 % les défauts liés à la pâte. À partir de chacun de ces cas d'utilisation, Rockwell Automation a pu optimiser l'efficacité de ses actifs, réduire la durée d'immobilisation de ses machines et accroître la production pour satisfaire la demande des clients. Et ce n’est que le début. « Désormais, nous disposons de sources de données connectées et identifiées, et nous pouvons créer des nouveaux modèles pour améliorer encore plus nos processus. » dit Lion Moeliono, Directeur informatique, Global Plant Systems chez Rockwell Automation.
Dans l'une de ses usines, les résultats à deux chiffres font apparaître une augmentation de 33 % de l'efficacité de la main‑d'œuvre, une augmentation de 70 % de la production et une baisse de 50 % du temps de formation.
Productivité de la main-d’œuvre numérique
Comme beaucoup de fabricants, Rockwell Automation a compris que la gestion de la main-d’œuvre numérique pourrait s’avérer difficile. Sans une compréhension claire des performances des machines, les superviseurs ont souvent du mal à distinguer les problèmes induits par le facteur humain de ceux liés aux machines et ne peuvent par conséquent pas assurer un rendement optimal. Par ailleurs, alors que certaines compétences comme le câblage, sont de plus en plus demandées, l’équipe n'a pas les moyens de s'assurer systématiquement que les employés sont correctement formés. En plus d’un taux de renouvellement élevé du personnel, ceci représente des risques accrus en termes de qualité et de sécurité. Remédier à ces problèmes signifie bien plus que simplement améliorer le résultat. En les dotant d’outils numériques, l’équipe a cherché à dynamiser le personnel, afin non seulement d’améliorer la productivité mais aussi de créer un environnement, jour après jour, dans lequel les employés se sentiraient valorisés par leurs réalisations. Pour responsabiliser la main-d'œuvre et lui conférer plus d'autonomie, l'équipe a implémenté quatre cas d'utilisation ciblés :
Visibilité sur les files d'attente
Le manque de visibilité sur les files d'attente de travail disponibles des lignes et des actifs de production critiques hautement automatisés s'est souvent traduit jusqu'ici par des lignes de production se trouvant à cours de matières à traiter, entraînant ainsi l'immobilisation non planifiée et coûteuse. En combinant les données des sources IT et OT, et en ayant la possibilité de les visualiser ensemble, Rockwell Automation est parvenue à réduire de 75 % les temps morts provoqués par des ruptures de stocks, ce qui a permis aux opérateurs d’optimiser leur travail. « Nous disposons à présent de sources de données connectées et identifiées, et nous pouvons créer de nouveaux modèles pour perfectionner encore nos processus. » Lion Moeliono, Directeur informatique, Global Plant Systems chez Rockwell Automation.
Rapports de performances standardisés
Désireuse de connaître clairement l’incidence des temps d’immobilisation sur les performances horaires, l’équipe a développé un modèle de tableau de bord d’indicateurs de performance clés communs qui soit utilisable par tous les sites. En combinant les informations hétérogènes issues des systèmes de planification, SAP, MES et d’autres sources, ce tableau de bord configurable et modulaire a permis au personnel de mieux visualiser les tendances en matière de performances, de prendre des décisions mieux informées et d'améliorer de 13 % sa productivité.
Formation et jeu de questions/réponses sur le câblage guidé par RA
S’assurer que les employés sont capables de réaliser efficacement des opérations de câblage était devenu une préoccupation majeure en raison du taux de rotation du personnel. De plus, il n'existait pas de moyens objectifs permettant de mesurer que ces opérations étaient réalisées de façon satisfaisante, ce qui ouvrait la voie à certains risques en termes de qualité et de sécurité. En s'appuyant sur la réalité augmentée (RA) pour offrir une expérience de formation qui soit à la fois plus efficace et plus attrayante, Rockwell Automation a pu former ses employés et mesurer en même temps leurs lacunes.
Transfert de la production avec instructions de travail standardisées guidée par RA
Le transfert d'usines entre la Suisse et la Pologne a obligé les équipes à transférer des connaissances détaillées et critiques d'un pays à l'autre en utilisant une autre langue. L’équipe suisse a commencé à enregistrer des instructions de travail à l’aide de la technologie RA, en décomposant les tâches en instructions étape par étape, en y ajoutant des images, des vidéos, des voix off, ce qui lui a permis de réduire de 30 % le temps de formation. En une journée seulement, l’équipe chargée des opérations en Suisse est parvenue à constituer une bibliothèque de 80 vidéos, et à dispenser une formation à l'équipe polonaise avant même que l'usine ne soit opérationnelle. Rockwell Automation a fourni au personnel des informations enrichies et exploitables qu’ils peuvent utiliser pour améliorer la productivité, la sécurité, de même que la satisfaction des employés – non seulement sur une ligne de production, mais aussi dans toute l’entreprise. « Notre but est d’arriver au stade où ils essaient de résoudre le problème qui se pose pendant environ cinq minutes et s’ils ne parviennent pas à le résoudre dans ce laps de temps, ils font alors remonter le problème aux groupes d’assistance. S’ils rencontrent des difficultés, nous tenons à ce qu'ils puissent s’adresser à l’assistance technique de façon à pouvoir résoudre rapidement le problème » dit encore M. Moeliono. Chacun des cas d’utilisation a permis à Rockwell Automation de contribuer à connecter les personnes à la technologie afin de faire bénéficier ses employés d'instructions adaptées et que ses clients en retirent les avantages attendus.
Intelligence opérationnelle de l’entreprise
Les cas d’utilisation mentionnés ci-avant ne sont qu’un début, l'entreprise cherchant toujours de nouvelles façons d'innover et de nouveaux moyens d’intégrer l’intelligence dans ses opérations. Rockwell Automation cherche à présent à créer une intelligence opérationnelle à l’échelle de l’entreprise afin d’améliorer les performances dans toutes ses unités de production – grâce à des moyens d’identification des goulets d'étranglement, des indicateurs de performance clés (KPI) exploitables, à la hiérarchisation des pertes et au suivi livrables générant de la valeur. Ainsi, par exemple, parce que Rockwell Automation dispose de descriptifs standardisés des opérations et de systèmes OT et IT unifiés, elle prévoit un plan d'action pour connecter sa chaîne logistique – lui permettant de repérer et d'assurer le suivi des problèmes de qualité. Ces avantages augmenteront de manière exponentielle au fur et à mesure que d'autres données et cas d'utilisation seront ajoutés.
Assurer la traçabilité dans la chaîne logistique
Lorsque Rockwell Automation a connu une augmentation importante de la demande en composants destinés à l’assemblage électronique, et a dû se fournir en matériel auprès d’une source externe, elle s'est vite aperçue que des pièces non-conformes avaient été introduites dans la chaîne logistique. Exploitant l'intelligence du système de gestion de la production FactoryTalk MES, ses systèmes IT et OT unifiés, ainsi que ses processus standardisés, il lui a été possible d’identifier le problème et de le retrouver dans sa chaîne logistique afin d’éviter que cela ne se reproduise à l'avenir. Grâce à cette capacité de résolution des problèmes, 80 % ou plus des rappels peuvent être évités, quelle que soit la situation.
Les problèmes de qualité ne sont qu'un exemple parmi d’autres, montrant comment un cas d’utilisation à priori de portée restreinte peut évoluer vers une application globale en s'appuyant sur une solution souple et intelligente. « En prenant une autre voie, nous avons pu éviter les problèmes sans interrompre la production en cours. Ceci nous a beaucoup aidés. » reconnaît Brian McCaffrey, Responsable des opérations MES Production chez Rockwell Automation. « Dans l'entreprise, cela nous a évité bien des efforts. »
Rockwell Automation a réduit ses rappels de près de 80 % voire plus.
Les prochaines étapes
Pour continuer à optimiser les opérations et augmenter ses effectifs, Rockwell Automation compte sur ses propres systèmes connectés et sa technologie flexible pour s'adapter aux nouvelles innovations. En tant que leader incontesté de son domaine de fabrication, Rockwell Automation est la preuve qu'il est impératif, commercialement, d'amorcer une transformation. Preuves à l'appui, l'entreprise nous montre en quoi la technologie peut favoriser les améliorations, à plus ou moins grande échelle, incitant les personnes à donner chaque jour le meilleur d’eux-mêmes dans leur travail.
Tournée vers l'avenir, Rockwell Automation se construit aussi à partir de ses apprentissages récents. L'entreprise se met au défi de mener à bien d'autres améliorations, que ce soit au niveau de son personnel, de ses équipements ou de ses processus, avec pour ambition de créer encore plus de valeur pour ses employés comme pour ses clients.
L’entreprise dispense aux employés des formations de premier ordre mettant en œuvre la technologie de réalité augmentée (RA) d'avant-garde, et elle les encourage à endosser des responsabilités de plus haut niveau, étant donné que de plus en plus de tâches manuelles sont automatisées. Elle protège ses actifs en transformant des tonnes de données en informations prédictives et prescriptives améliorées, ce qui lui permet de gérer les performances de ses machines et d'en assurer la maintenance à un niveau de précision jamais atteint.
Chaque jour, l’entreprise en sait un peu plus sur les possibilités offertes par ses propres technologies, avec pour seule limite l'imagination des utilisateurs ou encore le temps consacré à l’amélioration continue et à la transformation, étape par étape.
Publié 28 janvier 2021
