Recommandé pour vous
Un fabricant classique dépense des millions de dollars en équipement chaque année (10 % des ventes d'usine en moyenne), mais ne parvient pas à optimiser les performances de ces investissements.
C'est pour cela que les dirigeants leaders se concentrent sur l'intégration de ces actifs dans une infrastructure Connected Enterprise, qui leur permet de visualiser le fonctionnement de l'équipement en temps réel (écarts de produits, consommation énergétique, fiabilité des machines, exigences de maintenance, etc.) et de résoudre de manière proactive les problèmes potentiels avant qu'ils n'affectent la production. La production s'en trouve ainsi améliorée (qualité, coûts, livraison, sécurité), les cycles de vie de l'équipement allongés et la rentabilité accrue.
Quelle est l'ampleur de la possibilité en gestion des actifs ? Le taux de disponibilité moyen des machines dans les usines de fabrication s'élève à 87,5 % de la durée de fonctionnement planifiée : une opération typique ne peut pas utiliser les machines une fois sur huit. Pour la plupart des fabricants, les temps d'arrêt sont bien pires : 30 % des usines indiquent une disponibilité des machines de 75 %, ce qui signifie que celles-ci ne sont pas disponibles une fois sur quatre.
Pour les usines, ces chiffres recouvrent des millions de dollars de pertes de productivité dues à des pannes de l'équipement, et ne comprennent pas les millions de dollars supplémentaires liés à une consommation d'énergie excessive et/ou à une mauvaise qualité lorsque l'équipement tombe en panne et redémarre. Ils se retrouvent dans le taux de rendement synthétique (TRS), une mesure de la fiabilité d'une machine, du rendement de la qualité et de la capacité à produire, qui est de 80 % (en moyenne) dans les usines. La marge d'amélioration est donc très importante.
Au vu de ces chiffres en gestion des actifs, il n'est pas surprenant que 10 % (en moyenne) des coûts de maintenance d'usine ne soient pas planifiés. Cependant, dans une Connected Enterprise, la maintenance devient proactive lorsque les signaux d'avertissement de l'équipement et des dispositifs embarqués sont communiqués avant l'arrêt des machines.
L'impact des données temps réel sur les opérations en temps réel est encore plus précieux. Dans une installation récente, un fabricant de produits cosmétiques a installé le logiciel Rockwell Automation FactoryTalk® Metrics, qui génère des rapports précis sur l'activité réelle dans l'atelier.
Les responsables ont utilisé le logiciel et des appareils intelligents pour surveiller, collecter et analyser des données de production pendant le fonctionnement de l'équipement, et ont ainsi pu améliorer considérablement le TRS et la qualité de la ligne, auparavant affectée par les temps d'arrêt. Les ingénieurs de cet établissement exécutent désormais le PDCA (plan/do/check/adjust, planifier/agir/vérifier/ajuster) instantanément : ils ont identifié les zones problématiques et ont configuré FactoryTalk pour calculer et visualiser le TRS futur pour l'équipement surveillé. Lorsque les opérateurs reçoivent une alarme, ils trouvent rapidement la cause première de l'arrêt et accèdent aux données requises pour trouver des solutions.
La solution Connected Enterprise fournit également des informations à l'échelle de l'entreprise, qui permettent de prévoir les exigences futures en actifs d'après la consommation d'énergie, les tendances de qualité, les historiques de maintenance, etc. En associant les données de l'équipement aux projections de la demande, les ingénieurs en fabrication peuvent spécifier un équipement nouvelle génération. Dans les départements R&D, ces données permettent aux ingénieurs-concepteurs de créer des produits facilitant la création d'un prototype et la fabrication.
The Connected Enterprise offre immédiatement une hausse des bénéfices et permet de se démarquer de la concurrence pour l'avenir. Pourquoi votre entreprise reste-t-elle entravée dans la gestion des actifs d'hier ?
Publié 2 novembre 2015
