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Dans les applications industrielles, la sécurité demeure la première des priorités. Toutefois, la fréquence des blessures graves et des décès en lien avec les matériels électriques demeure élevée. Outre les dommages corporels pour les employés, ces événements entraînent des pertes financières importantes sous forme de dommages matériels et de pertes de production.
Le besoin de conseils pour encourager la sécurité des personnes et des biens via une maintenance efficace des matériels électriques a été identifié il y a plusieurs décennies. Aux alentours de 1968, le conseil d’administration de la National Fire Protection Association (NFPA) américaine a autorisé la formation d’un nouveau comité NFPA constitué de spécialistes associés aux fabricants d’équipements, d’installateurs, d’inspecteurs, d’utilisateurs, d’entreprises de maintenance et d’ingénieurs. Il incluait aussi des représentants d’organismes de sécurité, d’organisations syndicales et d’assurances, de même que des représentants d’autres comités du National Electrical Code (NEC) et de la NFPA.
L’objectif principal de ce nouveau comité était « d’élaborer des textes appropriés concernant la maintenance préventive des systèmes et matériels électriques employés dans les applications industrielles, en vue de réduire les pertes en vies humaines et en biens matériels. »
Au moment de la création du comité, une fréquence très élevée d’accidents électriques était imputée à l’absence de maintenance régulière ou à une maintenance mal exécutée concernant les matériels électriques. Ces incidents électriques provoquaient des décès et blessures graves, et avaient un impact financier élevé du fait de la perte de biens matériels et de production.
Le comité a déterminé que le meilleur moyen de répartir les informations sur la sécurité électrique consistait à les diviser en quatre thèmes :
- Conception de produits ou normes de produits
- Normes d’installation
- Recommandations pour la maintenance
- Utilisation des notices d’emploi des produits
Bien que cette approche de la sécurité électrique ait été introduire pour la première fois à la fin des années 1960, elle constitue toujours une source de conseils fondamentaux avisés pour améliorer la sécurité. En ciblant ces quatre aspects de la sécurité électrique, vous pouvez être plus confiant dans votre plan de réduction des incidents liés aux arcs électriques.
- Conception de produits ou normes de produits
La sécurité commence dès la sélection des produits. Les instances de réglementation telles que l’Occupational Safety and Health Administration (OSHA) et la NFPA incluent toutes deux des codes et réglementations détaillés concernant les installations électriques. En sélectionnant des produits conçus pour respecter, voire dépasser, les critères de sécurité retenus pour votre établissement, vous pouvez grandement améliorer la sécurité du personnel. Nos produits incluent des fonctionnalités de sécurité visant à protéger les équipements et les employés, à surveiller la performance et à réduire les pannes et temps d’arrêt non planifiés.
- Normes d’installation (telles que couvertes dans le cadre du National Electrical Code et du National Electrical Safety Code)
L’objet du NEC est de fournir des mesures de protection pratiques des personnes et biens matériels contre les risques électriques. La réalisation de cet objectif exige une installation électrique sûre et appropriée. L’Article 110 du NEC met l’accent sur la communication des détails spécifiques d’une installation que les installateurs, mais aussi les électriciens assurant la maintenance, doivent suivre.
Chaque fournisseur d’équipements doit communiquer des détails sur les méthodes nécessaires pour l’installation et les branchements appropriés de leurs équipements basse tension ou moyenne tension. La majorité fournit des espaces appropriés et des emplacements de mise à la terre, afin de réaliser les connexions de câbles de commande, de ligne et de charge dans un matériel électrique, un ensemble d’appareillages de commutation ou un centre de commande de moteurs.
Toutefois, ne supposez jamais que les configurations sont identiques entre les fournisseurs, voire entre les équipements du même fournisseur. Reportez-vous systématiquement à la section d’installation de la documentation utilisateur fournie pour chaque équipement. De même, une bonne pratique consiste à fournir les détails d’installation ou les sections pertinentes de ces documents à tout prestataire sous contrat avant qu’il établisse un devis pour l’installation d’équipements. Cette démarche établit les attentes spécifiques pour une installation réussie et fournit les détails propres à l’installation.
- Recommandations pour la maintenance
La maintenance appropriée des équipements individuels dans un établissement constitue un défi. Les équipements présentent souvent des différences d’ancienneté, de versions et de fournisseurs, d’où un risque de confusions. Pour éviter les arcs électriques, il est important de suivre les instructions de maintenance pour chaque équipement dans l’établissement. Une même approche appliquée à tous les équipements entraînera des problèmes. Par exemple, des équipements plus anciens exigent des niveaux de maintenance très différents des équipements actuels. Voici un extrait d’un manuel utilisateur des années 1950 :
Contacteur immergé dans l’huile - MAINTENANCE
La durée de vie de l’huile et des contacts dépend principalement de la fréquence d’actionnement et de la quantité de courant interrompue lors de chaque actionnement. La présence d’humidité, de calamine et d’autres corps étrangers réduit les qualités isolantes de l’huile. De nombreux actionnements répétés des contacteurs aboutira à une formation excessive de boue, de calamine et d’autres contaminants. Pour des conditions de fonctionnement moyennes, il est recommandé d’inspecter l’huile et les contacts tous les trois mois. À ce moment, tous les éléments en fonctionnement et isolateurs doivent être essuyés pour éliminer les particules de calamine ou d’autres corps étrangers. Les contacts doivent être nettoyés avec une lime ou de la toile émeri afin d’assurer un bon contact. Une fois tous les six mois, l’huile doit être filtrée ou remplacée en cas de calaminage excessif. L’huile neuve doit avoir une tenue diélectrique d’au moins 22 000 volts mesurée entre des disques de (1) pouce espacés de 0,1 pouce.
Les systèmes de commutation actuels, bien évidemment, n’utilisent pas d’huile comme matériau isolant. De même, aucun fournisseur ne recommande de nettoyer les contacts avec une lime ou de la toile émeri. Toutefois, même si les exigences et la périodicité sont clairement mentionnées dans les instructions du fournisseur, ce niveau de maintenance était rarement effectué. Pourquoi ? Car cela signifiait concrètement un arrêt complet et un démontage poussé du dispositif de commutation tous les six mois. Le résultat était des feux d’huile fréquents sur nombre de ces anciens dispositifs de commutation.
- Utilisation des notices d’emploi des produits
La sélection de produits conçus pour respecter les critères de sécurité n’a pas beaucoup de sens si les opérateurs ignorent les instructions spécifiques aux produits. De même qu’il est important de suivre les instructions de maintenance spécifiques sans généraliser, il est aussi crucial pour les opérateurs de respecter les instructions d’utilisation de chaque produit. Dans le cas contraire, cela augmente les dangers potentiels tels que les incidents liés à des arcs électriques. Un postulat concernant un simple point de maintenance, par exemple le fait de penser que les lubrifiants génériques sont utilisables avec tous les produits de différents fournisseurs, pourrait introduire un risque considérable pour les équipements.
En ciblant ces quatre aspects de la sécurité électrique, vous pouvez être plus confiant dans votre approche de réduction des incidents liés aux arcs électriques.
Pour un produit intégrant des caractéristiques de réduction des arcs électriques, reportez-vous au MCC moyenne tension CENTERLINE 1500.
Publié 7 décembre 2020
