Le macchine per la movimentazione dei materiali rappresentano una parte fondamentale della catena logistica mineraria. Responsabili dello spostamento, dello stoccaggio, della miscelatura e consegna dei materiali in tutta la miniera, esse rappresentano le arterie di collegamento tra la miniera e il mercato. Anche se sulla carta sembra tutto facile, quando si tratta di movimentazione dei materiali estratti, le aziende minerarie devono affrontare numerose sfide.
La movimentazione dei materiali nell’industria mineraria presenta difficoltà intrinseche. Se state lavorando con macchine di notevoli dimensioni che trasportano grandi quantità di materiali su lunghe distanze, significa che un problema a monte si ripercuoterà sul sito e lungo la catena logistica. Inoltre, prima che ve ne accorgiate, dovrete far fronte ad arretrati, tempi di fermo, fuoriuscite e ritardi importanti. Nessuna azienda mineraria è immune da queste sfide, ma per molte aziende è fondamentale eliminare la variabilità dal contesto operativo.
Difficoltà nel trasferimento
La trasposizione di materiale è tradizionalmente un processo complesso. Senza un sistema di automazione totale, gli operatori sono sopraffatti dai tentativi di eseguire numerose attività e gestire molteplici interfacce. Con questo passaggio costante che si verifica in tutte le fasi della catena, molte aziende sono soggette a ritardi di processo non programmati, fuoriuscite e mancanza di standardizzazione a causa della variabilità dell'operatore e di un’errata comunicazione.
Una giornata nell’impianto di carico dei treni (Train load system, TLO)
Il controllore del carico è il punto focale per le operazioni dell'impianto: durante le parti più impegnative della giornata, gli operatori dovranno risolvere più problemi contemporaneamente. L'operatore TLO può essere rapidamente sopraffatto da tutte le fonti di informazioni che deve consultare. Proprio in questa fase iniziano ad accumularsi errori e ritardi.
Una delle conseguenze più comuni di questa condizione è che le macchine non sono nel posto giusto e non è il momento giusto per caricare un vagone. Ciò si traduce in ritardi per il treno e gli impatti negativi sono amplificati lungo la catena logistica. Svolgere attività in uno stato così reattivo non offre agli indicatori predittivi la possibilità di risolvere un problema prima che si verifichi.
Muoversi nella giusta direzione
Un'importante azienda mineraria ha deciso di superare le sfide che si presentano durante l'operazione TLO. La soluzione? Automazione decisionale (gestione di esecuzione) per la movimentazione dei materiali basata su FactoryTalk® ProductionCentre® e controllori Logix.
Una volta implementata, la soluzione coordina le risorse nella miniera del cliente e la gestione di esecuzione (EM) e automatizza il coordinamento del processo decisionale relativo alle macchine. EM lo fa integrandosi con SAP e/o il sistema di gestione dei lavori del sito per convertire automaticamente un lavoro in un elenco di tutte le attività e le macchine necessarie per eseguire correttamente il lavoro.
EM si integra con i sistemi di controllo esistenti per allineare i pezzi delle macchine necessarie per completare il lavoro. Una volta abilitati i permessi del sistema di controllo esistente per il percorso e le macchine, il lavoro di impilamento/recupero inizierà automaticamente. EM aggiornerà continuamente il sistema di gestione del magazzino ricambi e il sistema SAP sullo stato di avanzamento del lavoro. Una volta completato il lavoro, EM ricollocherà automaticamente le macchine nella posizione corretta per il lavoro successivo.
La soluzione contiene due componenti principali. In primo luogo, il responsabile della produzione definisce il numero e la quantità di lavoro e il tipo di materiale. In secondo luogo, viene affrontata anche la gestione dell’esecuzione in tempo reale (Real-time execution management, REM). REM dirige il responsabile di produzione, coordina l'avvio o il completamento di un lavoro, misura i consumi e le produzioni di materiale. Il ruolo di REM è quello di comandare e coordinare il sistema di automazione da ciascuna area, assicurandosi che tutte le operazioni portino a termine il lavoro.
Sfruttamento massimo del ritorno sull'investimento degli asset
L'implementazione è stata semplice: la gestione dell'esecuzione (EM) si integra con il sistema di controllo esistente, quindi tutti i sistemi di controllo e sicurezza esistenti rimangono operativi. Una volta installato, i vantaggi dell'implementazione hanno superato le aspettative dell'azienda. Da subito sono stati riscontrati miglioramenti alla pianificazione della conformità basati su una standardizzazione dei processi operativi più efficienti per il sito. Il cliente ha notato anche una riduzione del carico di lavoro e della dipendenza dagli operatori e ha ridotto i ritardi di processo non programmati. Questa soluzione ha comportato un risparmio annuo di 200 milioni di dollari per l'azienda.
