貴社の機械安全プログラムの改善にご興味はありませんか? 工場、従業員、機械、規格、生産目標をすべて網羅した効果的な安全プログラムを展開することは、一国あるいは世界中に拠点を置いているかにかかわらず、相当な事業であると言えます。
最も包括的な安全プログラムであっても、工場によって、頭を悩ませるような矛盾が生じることがあります。例えば、ある工場は常に安全でトップクラスであるが、別の工場では事故が絶えないということがあります。また、ある工場では安全成績が常にトップであるにもかかわらず、別の工場では事故が絶えないということもあります。
特にグローバルな製造メーカであれば、事業の分散が大きな課題の1つです。複数の地域に散らばる工場で、何百、何千という機械や装置を担当することもあるでしょう。また、最新の安全技術を使用しない、時代遅れの製造アプリケーションを扱っている場合もあります。
このような矛盾や時代遅れのアプローチがもたらすリスクは、作業者の安全だけにとどまりません。安全関連の事象は生産性を損ない、収益を脅かします。安全プログラムは、作業者の安全を確保するだけでなく、生産性を向上させることを主眼に設計する必要があります。
新しい規格や安全技術の進歩は、安全と生産性の向上を実現するものですが、効果的な安全プログラムには、技術の付加価値よりもはるかに多くのものが必要です。それは、現在の安全性能の徹底的な評価から始まり、すべての工場、すべての機械、すべての従業員に影響を与える段階的な実現を通してあなたを導く体系的なアプローチが必要なのです。
効果的で総合的な安全プログラムを評価し、開発し、実施するためには、5つの重要なステップが不可欠です。
ステップ1: 安全成熟度を評価する - 現在のパフォーマンスを包括的に測定するために、部門横断的なチームを結成することから始めます。このチームには、最低でもエンジニアリングと環境安全衛生(EHS)の代表者を含める必要があり、それぞれの目標が競合するのではなく、協調していることを確認する必要があります。
チームは、効果的な安全に不可欠な3つのカテゴリ、すなわち文化(企業や従業員の行動)、コンプライアンス(正式な手順やプロセス)、資本(技術への投資)を評価する必要があります。Safety Maturity Index™ツールなどの評価ツールを使用すれば、チームはこれらの中核的な分野における自社のパフォーマンスを評価し、どこが成功し、何がまだ最適化できるかを確認するための測定値を提供することができます。
ステップ2: 全体的な安全戦略の策定 - 安全プログラムの範囲について、チームが概要を説明することが重要です。ここで考慮すべき重要な点は、プログラムが一国に及ぶのか、それとも全世界に及ぶのか、対象となる工場や部門の数、それらの工場の現在の安全性能、買収した工場や事業を含むかどうか、プログラムのタイミング、関係者の責任、達成しようとする成果、および文書化の必要性などです。
このステップの一環として、機械の包括的なインベントリを作成し、どの機械がどの場所に存在するかを特定し、重傷のリスクと危険にさらされる頻度に従って各機を分類することが望ましいでしょう。
また、どの規格が最もニーズに合っているかを判断する必要があります。可能な限り、ISO 13849やIEC 62061など、最も厳格で包括的な国際安全規格を目指すとよいでしょう。これらの規格は、安全システムの設計に柔軟性を持たせることができ、工場がどこにあっても、機械が地域の要件を満たしていることを保証するのに役立ちます。
ステップ3: コンプライアンスと評価方法の確立 - 次に、既存の機械の適切な規格に対する適合性を評価し、不適合に対処する必要があります。リスクアセスメントの方法を決める前に、どのような報告書を作成する必要があるか、初期リスク評価と残留リスク評価をどのように文書化するかなどを検討することが重要である。アセスメントの方法は、より基本的な危険源(ハザード)評価から、チームによる綿密なリスクアセスメントまで、さまざまなものがあります。
ステップ4: 緩和策と実施計画の策定 - 計画を策定するには、まず機能仕様の概要を把握することから始めます。すべての人間と機械の相互作用を評価し、通常運転、メンテナンス、セットアップ、安全関連のダウンタイムなど、あらゆる動作モードにおいて機械がどのように機能する必要があるのかを確認します。
次に、許容できるリスクを決定します。安全規格はリスク低減の方法をいくつか提示していますが、どの製造メーカもどの方法を受け入れてもよいというわけではありません。リスク低減のための段階的アプローチ(または階層)は、多くの場合、どの方法が適切かを判断するのに有効な方法である。安全プログラムでは、許容できる具体的なリスク低減方法を明確に定めるべきです。
最後に、ハードウェアや安全回路のレベルなど、設計仕様を決定します。また、標準部品リストを作成し、事故につながる誤った取付けを防ぐために、安全装置の取付け方法を指定する必要があります。
ステップ5: プログラムの検証、妥当性確認、メンテナンス - 最後のステップは、安全システムが適切に設定され、指定された安全遂行レベルの要件を満たしていることを確認し、安全回路が正しく機能することを検証することです。
まとめると、それぞれの配慮をした安全プログラムを実施することは大きな成果につながりますが、実施すること自体が目的ではありません。安全とは常に旅することであり、常に改善することを目標に取り組むべきです。特に、安全技術や安全規格の進化に伴い、安全プログラムの改善に取り組むことで、新たな形で繁栄させることができるのです。
詳細はガイドをご覧ください。
公開 2015/07/01
