SKUの増加、カスタム化の進行、生産過程を通じての製品のトラッキングの必要性が、食品飲料のパッケージの形状を絶えず変更し、総合設備効率(OEE)に大きな打撃を与えています。
しかし、エンドユーザのために非常に高いOEEを達成した機械装置メーカの話を聞くこともあります。今では、お客様はOEEがかなり低い、約40～60%であると訴えています。
変化のための理由は? エンドユーザが生産に必要とする製品の数、パッケージオプションはますます増加し、非常に頻繁な機械の変更が必要となっています。ラインの変更が必要となるたびに、生産が停止し、生産量が低下します。
新しいタイプの生産には、新しいタイプの機械が必要なのは明白です。よりスマートで、もっと柔軟な機械が必要です。リニア搬送システム(独立型カートテクノロジ)が、その答えです。
リニア搬送システムはトラックに沿って製品を搬送するムーバを個別に制御し、従来のギア、チェーン、ベルト式のコンベアに比べて数え切れないほどのメリットを提供します。
まず第一に、製造メーカはボタンを1回押すだけで生産を切換えることができます。オブジェクト指向のライブラリにより、標準化と短期間での実装がHMIからのモーションプロファイルでプリセットされ、機械フォーマットの変更にかかるダウンタイムは実質的にゼロになります。
製品間の間隔が固定されている従来のコンベアテクノロジと異なり、リニア搬送システムはピッチが可変です。生産ラインの製品間の距離を調整でき、さまざまな製品フォーマットに適合させることができます。この柔軟性により、パッケージ対象のすべての食品飲料製品にたった1つの生産ラインで対応でき、スループットが増大します。
リニア搬送システムを新しいシステムに採用した、産業用オートメーション開発者でありシステムインテグレータであるDTエンジニアリング社は、フォーチュン500のあるお客様がOEE標準である85%に適合するのを支援しました。ソリューションは標準をはるかに超えて、97%のOEEを達成しました。この成功に基づいて、DTエンジニアリング社はソリューションを多様なアセンブリ、調剤、パッケージアプリケーション用の新製品に発展させました。
インテリジェントで間隔の空いたカートは、製造業において最大のトラブルスポットの1つである、「送り込み」の問題を解決するのに役立ちます。食品包装での最も複雑な段階の1つとして、アプリケーションにボトルネックがあるとすれば、それは一般的に送り込み段階です。リニア搬送システムはカートの間の間隔を調整し、特定のパッケージステーションで減速し、無限の生産のために連続的かつタイミングをとったプロセスを組み合わせることができます。
ECONO-PAK社が菓子メーカのためにさまざまな製品の生産に対応する包装機/箱詰め機を開発するとき、必要だったのはリニア搬送システムでした。交換された従来の機械は通常のチェーン駆動を使用していて、1種類のトレーがチョコレートを包装/箱詰めするのに使用されていました。そのため、機械の速度は包装工程で一番速度の遅いステップに支配されていました。
新しい機械では、送り込み用のプッシャとカートプッシャは分離されました。リニア搬送システムは製品の送り込みの下のシャトルの位置決めをするのに使用されたり、最大3つまでのブリスタパックやトレーを集め、次に包装ステーションへ高速で移動したりします。シャトルは独立して制御されているので、複数のトレーが置かれて送り込みステーションでの滞在時間が長くなっても、機械全体の速度にはなんの影響も及ぼしません。これは、スループットの50%の増加を達成するのに役立ちました。
ロックウェル･オートメーションのリニア搬送システムの新製品は、iTRAK 5730小型インテリジェント搬送システムです。
システムは、よりコンパクトな設置面積で、今日のマルチ製品包装オペレーションの可能性を強化します。これは、フローパック袋詰め、横型箱詰め、製袋充填袋詰めのような一次包装アプリケーションへのリニア搬送システムの柔軟性とスループットの利点を拡張します。
また、システムは内蔵の統合安全機能で安全と生産性を強化できます。例えば、安全ゾーンを作り出す能力は、不具合が発生した場所の安全ゾーンの外側で機械を引き続き稼働させることによって生産性を増大させることができます。安全停止や安全トルクオフのような機能も、機械安全の信頼性を向上できます。
優れたOEEが過去の栄光である必要はありません。必要なのは、リニア搬送システムのほんの小さな手助けだけです。
公開 2020/09/14
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