リーン生産方式と同様に、リーン原則は現代のメンテナンスにおける成功の基礎となるものです。資源を大量に消費する環境では、効率と生産性を向上させるものは何でも必要不可欠です。リーンメンテナンスは、製造メーカがサステナビリティ(持続可能性)の課題、経済の不安定さ、グローバルな競争を経験するにつれて、より顕著になってきています。
リーンメンテナンスとは何か、そしてそれが収益にどのような利益をもたらすのでしょうか。リーンメンテナンスとは、メンテナンスプログラムのあらゆる段階で無駄を削減･排除し、より少ない費用でより速く前進できるようにすることです。リーンメンテナンスはパフォーマンスと同じです。しかし、どのようにすればリーンメンテナンスの原則を達成できるのでしょうか。
このブログでは、リーン･メンテナンス･プログラムの構築と測定のための基本的な事項を説明します。
メンテナンスにおける3つの種類の無駄
メンテナンスにおける環境廃棄物削減のための戦略をいくつかご紹介します。
経済的な無駄とは、非効率なメンテナンスによる余分なコストを指します。また、不要なダウンタイムによる生産量の損失も含まれます。例えば、頻繁に行なわれる予防保守(PM)作業による人件費や部品代の高騰、組み立てや再構築が不適切な資産による不良品、技術者が修理を完了するために部品を待たなければならないことによるメンテナンスの遅延などが挙げられます。財務的な無駄の影響は、人件費や部品コストの増加、資本支出の増加、収益の損失、ビジネス成長の機会の損失として、会社全体に及びます。
経済的な無駄を減らすための戦略としては、以下のようなものがあります。
人的資本の無駄とは、事務的な作業や不必要な作業によって、その人にしかできない専門的な仕事から遠ざかってしまうことです。人的資源の無駄があると、疲労や士気の低下、離職率が高まり、さらなる無駄や組織の知識の喪失につながります。
例えば、作業指示書の作成、見直し、分類に毎日何時間もかける、同じ部品を何度も修理する、故障率が低いか存在しない重要でない機器を検査する、専門的な保守作業のかわりに生産をサポートする、ストックルームで部品や消耗品を探す、などが挙げられます。従業員の離職率が高く、会社の知識が失われることは、人的資本の無駄がもたらす影響のうちの2つです。また、その影響は、バックログの増加、従業員のエンゲージメントの低下、データの正確性の低下として現れます。
無駄をなくすための戦略には、以下のようなものがあります。
無駄対策には、3つのステップを踏んでください。
1) 現在行なっていること、行なっているプロセスを把握する。
2) 無駄を発見し、排除する。
3) ステップ1と2を繰返し行なえるような長期的なビジョンを追求する。
このステップは、あなたのチームが現在どのように活動しているかを知ることで、やりすぎている作業や不足している作業を特定するためのものです。この段階では、以下を含むメンテナンスプロセスを文書化します。
次に、以下のようなビジネスニーズを確認します。
次のステップは、時間、お金、エネルギーを使いすぎている箇所を発見することです。ここでは、プロセスの無駄を発見する方法をいくつか紹介します。
リーン･メンテナンス･プログラムの作成は、リーンメンテナンスの考え方から始まります。正しい質問をし、やり方を変え、進んで変化することが必要です。まず、ビジネスと生産の目標を中心に保守活動を構築し、これらの目標につながらない作業を減らすか、最小限に抑えることから始めます。次に、事後対応型ではなく、事前対応型の保守を開始します。リーンメンテナンス戦略は、データとそれを収集するための時間にかかっています。作業指示書の余分な項目を入力するのに5分余分にかかることは、大きな負担です。重要なデータを報告するために、スケジュールに時間を割当てるようにしましょう。そして、これらの余分なステップの重要性について、メンテナンスチームに伝えてください。
ここでは、それぞれのタイプのメンテナンスのおける無駄を解決するために、まずベストプラクティスの指標を紹介します。
| 環境的な無駄 | 経済的な無駄 | 人的資本の無駄 |
|---|---|---|
| アイドルタイム | メンテナンスコスト(資産別、タイプ別、タスク別など) | レンチ時間(現場実務時間) |
| 原材料の使用量 | 機器のダウンタイム(計画的、非計画的) | 従業員の離職率 |
| 炭素排出量/エネルギー使用量 | 点検後の是正処置率 | 生産サポートに費やした時間 |
| 施設間の移動時間 | 故障/緊急時の対応率 | 管理業務に費やした時間 |
| 原材料の廃棄(例: 石油) | メンテナンス後のクリーンなスタートアップ | メンテナンス工程のステップ数 |
メンテナンス戦略を「リアクティブ(事後対応型)」から「プロアクティブ(事前対応型)」に変えることは、時間をかけて小さな変化から始めるプロセスです。しかし、このような小さな変化が、直接コスト(人件費、資源費)や間接コスト(ダウンタイムや生産量低下による収益損失)の削減といった大きなメリットにつながるのです。小さな目標やマイルストーンで進捗を示し、進捗を追跡し、成功を祝うことを学んでください。
正しい方法で行なえば、決して真の意味で終わることのないプロセスなのです。「勝つか負けるか」ではなく、「勝つか学ぶか」の考え方を導入する。チームには、非難や罰なしに現状に疑問を持つことを許しましょう。あなたとメンテナンスチームは、成功とは、収益と全体的なパフォーマンスに影響を与える一連の小さな継続的な変化であると考えるようになります。
たとえば、リーンメンテナンスでは、月に一度、作業指示を検討することで、遅延を減らし、レンチ時間(現場実務時間)を年間10%から15%増加させることがベストプラクティスとなっています。進捗を追跡し、チームと一緒にそれを祝うことが重要です。そして、ベストプラクティスについてスタッフからの提案を奨励します。技術者は、この指標に対して所有者意識を持ち、進歩の達成に投資するようになります。
ロックウェル･オートメーションのFiix®のような最新のコンピュータ化されたメンテナンスソフトウェアは、リーンメンテナンスを実現するためのベストプラクティス戦略です。包括的なソリューションを導入することで、リーンメンテナンス戦略を実行し、効率化を支援します。不要な作業や管理業務を削除することで、従業員がより仕事に集中できるようになります。また、トレーニングや価値の高い作業を行なう時間を確保することができます。
リーンメンテナンスの核心は、メンテナンスの実践をビジネスニーズに結びつけることです。これは、保守をコストセンターからバリュードライバー(企業価値に大きな影響を及ぼす要因)に移行するための重要なステップです。そして、それが達成されたとき、メンテナンスチームは真のビジネスパートナとなるのです。
公開 2022/02/17
