ヤルンバで瓶詰めが簡単に

柔軟性と速度

イデ氏は次のように述べています。「アップグレード前は、両方の瓶詰めラインに統合されたオートメーション機能がなかったため、基本的にコンベアやパッカーを含むすべてが個別の機器として実行されました。新しいラインが完全に統合されるようにしたかったのです。」

ControlLogixを使用して両方のラインを制御することにより、この高レベルの統合制御とオートメーションは、イーサネット通信を介して実現できます。ライン1では、制御システムはラインの速度に関する情報をフィードバックし、この情報に基づいて、機器は速度を上げたり下げたりできます。旧式のPLCへのこの後方統合のためのControlLogixの容量は、ソリューションに大きな価値を追加しました。

2番目のラインは、充填機の速度が確立され、ライン自体が搬送に必要なものに合わせて加速または減速するという点で、わずかに異なって制御されました。つまり、充填機は決められた速度で固定されたままで、搬送はそれに合わせて上昇または下降します。一方、ライン1では、搬送が固定速度になり、機械が上昇または下降して適合します。

イデ氏は次のように説明しています。「ライン1は非常に柔軟なラインであり、スパークリング、コルク、スクリューキャップ、クラウンシールボトルなど、さまざまな量と液体をボトルに入れることができますが、ライン2は大容量ラインであり、高速で実行する必要があるためです。ライン1は1時間当たり6000〜9000ボトルを充填でき、ライン2は750mlスクリューキャップボトルの1時間当たり12,000ボトルを充填するように設定されています。」
 

話をする

すべてを共通の視覚化プラットフォーム上に置くことにより、両方のラインにわたって明確なビューが提供され、オペレータがワイナリーの稼働状況をモニタするのにも役立ちます。FactoryTalk View SEは、施設全体の統合モニタを提供します。その内容は、ローカルエディションのFactoryTalk View SE (ライン制御に冗長性とセキュリティを提供)、および個別のマシンレベルの制御用のPanelView™ Plusヒューマン･マシン･インターフェイス(HMI)を備えた、プラントフロアの3台のVersaView^®ターミナルを介した瓶詰ライン制御です。

ヤルンバのシニア･プロセス･エンジニアであるルーク･ウィルソン氏は次のように述べています。「ライン全体の制御用のスタンドアロンユニットは素晴らしく、基本的に、それらにアクセスして、実行するボトルのレシピを選択し、基本的にそのボトルを実行するために必要なパラメータでラインを設定します。レシピを選択するとすぐに、すべてのパラメータがドライブに入力され、充填速度を制限し、特定のボトルを実行するために必要な他のすべてを設定します。」

「近い将来、FactoryTalk Metrics瓶詰ライン全体に展開し、実稼働データのキャプチャ、リアルタイムOEE、稼働時間のパフォーマンスインジケータ、およびFactoryTalk Delay AccountingとVantagePoint^®によるグラフィック表示の提供に使用します」と、彼は付け加えました。

アンガストンの施設には6つのシンクライアントがあり、オペレータはFactoryTalk ViewPointへのリモートアクセスを使用して、施設にアクセスしなくてもトレンドを注意深く監視できます。このシステムは、ラベルの完全性を目的としたすべてのヴィンテージの非商用データベースであるヤルンバ独自の「ワイン管理システム」と統合されています。

アルダー氏は次のように説明しています。「ロックウェル･オートメーションのIntegrated Architecture^® (統合アーキテクチャ)システムにより、システムをオンラインで高速化することが非常に迅速かつ簡単になりました。ロックウェル･オートメーションのアドオン命令を使用して搬送ブロックを開発しました。これらの手順を使用することで、このようなプロジェクトに必要な設計と立上げの時間が大幅に短縮されました。」

手間のかからない充填とデパレタイジング

イデ氏は次のように説明しています。「ヤルンバにとって良い結果となったのは、ロックウェル･オートメーションのOEMチームが、イタリアから輸入された新しい充填機にAllen-BradleyのCompactLogix™コントローラを統合するのを支援したことです。これにより、別のコントローラでは不可能だった簡単な立上げと統合が可能になりました。」

ロックウェル･オートメーションのOEMアカウントマネージャであるロブ･キャンベルによると、「これは、グローバルなリーチとコラボレーションを活用してお客様に付加価値を提供し、最も重要なこととしてシームレスなプロセスにする方法の良い例です。」

CompactLogixは、FOODMACHおよびロックウェル･オートメーションのサーボドライブによってローカルに製造された新しいデパレタイザも制御し、リフトモータを実行して、ボトルを単層で移動するスイープを行ないます。

イデ氏は次のように説明しています。「デパレタイジングは完全に自動化されたプロセスであり、工場での手作業の削減に役立ちました。ライン2の最後に、パレットの形成を自動的に調整するロボットがあります。両方のラインの制御により、システムはライン全体の吸気と出力をモニタし、問題、ホールドアップ、またはバックログがあるかどうかに応じて、速度を上げたり下げたりできます。」
 

現在および将来の世代のための高品質ワインの生産

ヤルンバワインの各ボトルの風味と新鮮さを維持するために、酸化を防ぐために、警告付きの溶存酸素計がボトリングラインに組み込まれています。ライン1には、炭酸ワインに溶解したCO2を測定するための二酸化炭素(CO2)メータが含まれています。

品質システムはSCADAシステムと統合されているため、データはFactoryTalk Transaction Managerで直接収集され、ろ過スキッドを介してボトル詰めされる製品に関する情報を提供し、将来的な参照および品質管理、手動報告に関連するリスクを削減するためにFactoryTalk Historianにバッチに関するすべての関連情報を保存します。

ワインの瓶詰めとラベル付けは、空調システムによって制御される断熱された部屋で行なわれます。CompactLogixは、相対湿度、露点、室温などのパラメータがSCADAシステムでモニタされるように、空調システムを制御します。

イデ氏は次のように述べています。「現在、新しいラインをセットアップする前に消費されていたものと比較して、瓶詰めエリアの全体的な電力を10%削減しています。また、ライン2の容量を50%増やしました。また、オートメーションソリューションにより、人件費を削減し、安全を向上させることができました。」

ヤルンバは160年以上にわたって高品質のワインを製造してきましたが、新しい技術への投資と品質への取り組みのおかげで、将来の世代はこれからもずっと多くのヴィンテージを楽しむことができます。

Allen-Bradley, CompactLogix, ControlLogix, FactoryTalk, Listen. Think. Solve., Integrated Architecture, PanelView, Rockwell Software, VantagePoint, およびVersaViewは、Rockwell Automation, Inc.の商標です。
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