タタ･モーターズはわずかなダウンタイムで新しいMESに移行

背景

ゆっくりとしたスタートですが、インドの自動車製造は国際的な競争に乗り出しました。

1960年代に入っても国内の自動車産業はまだ初期段階にあり、それ以降は加速していました。今日、世界最大の民主主義国家は乗用車と商用車の6番目に大きな生産国です。

Tata Motors (タタ･モーターズ)はインドの交通手段を変革する上で極めて重要な役割を果たしてきました。20世紀の大半の間、インドでは車は主に金持ちのための贅沢でした。

さらに、これらの車両の大部分は、多国籍自動車会社によって輸入されたか、インドで製造されたものでした。タタ･モーターズは最初のインド原産の自動車メーカになることを目指しました。

1998年に、タタ･モーターズはインドで初めての完全国内生産車であるIndicaを発売しました。2008年に、タタ･モーターズは世界でもっとも手頃な価格の車であるNanoを発売しました。

タタ･モーターズは、生産するすべての自動車において世界クラスの品質を達成することをお約束します。そのため、既存の工場の1つで老朽化した製造実行システム(MES)を置き換えることを決定したとき、MESの展望の標準化へのステップとして、ロックウェル･オートメーションのFactoryTalk^® ProductionCentre^®システムを選択しました。
 

課題

インドのプネーにあるタタ･モーターズの乗用車工場ではZest、Bolt、Indicaなどのさまざまなモデルを複数のバリエーションで製造しています。2011年に、プラントマネージャとエンジニアは6年経った製造実行システム(MES)にアップグレードの必要があることを認識しました。

既存のシステムは老化の初期症状を示し始めていました。

タタ･モーターズのITのサタルーパ･ロイ･サルカール氏は次のように述べています。「私たちは、散発的なサーバ障害によるシステムの可用性の問題に直面していました。これらが継続または悪化した場合、ユーザの高可用性の期待に応えることは困難になるでしょう。」

タタ･モーターズのチームが支持したいと思ったもう一つのイニシアチブは一貫した品質でした。彼らは、質の高いゲートを通じて自動化されたリアルタイムの情報共有機能を備えたMESシステムを必要としていました。

サルカール氏は次のように述べています。「欠陥が検出された場合は、是正措置を講じる必要があります。自動アラートと追跡可能な通信によって、より迅速にこれを実現する必要がありました。」

相互リンク品質関連通信の速度を向上させるために、システムベースのフィードバックおよびフィードフォワードメカニズムが導入されました。これによって、質の高いベンチマークの達成を支援するための迅速な行動ができるようになります。

タタ･モーターズの最高情報責任者であるジャグディッシュ･ベルワル氏は次のように述べています。「私たちはMES全体を見直す必要があることに気づきました。このアップグレードを行なったときに、ビジネスプロセスのリエンジニアリングを行なう機会としても扱いました。生産性能の向上に加えて、私たちは2つの姉妹工場でアプリケーション、プロセス、および技術を標準化したいと考えていました。」

タタ･モーターズでは、2つの新しい工場でFactoryTalk ProductionCentre (FTPC)ソフトウェアをすでに使用していました。最先端のMESでの成功を受けて、タタ･モーターズのチームはプネー工場でもFTPCへの移行を決定しました。

FactoryTalkシステムに移行することで、チームは運用上の一貫性を強化し、プネー工場内で意思決定を助けるための可視性を提供できることを認識していました。さらに、3つの工場すべてを統合し、通信、アプリケーション、プロセス、およびテクノロジを標準化することで、コネクテッドエンタープライズを実現することもできます。

通常の状況下では、サーバの設置、ネットワークの冗長化、6つの組立工場と93の機能に対するアプリケーションの切換えなど、プネーで必要とされる規模の移行により、大きなシャットダウンが発生することになります。

ただし、タタ・モーターズのチームとその技術パートナは、この課題を克服し、停止時間はほとんどまたはまったくなく、生産への影響が最小限ですむように、工場の稼働中に立上げることを決定しました。
 

ソリューション

20名を超えるメンバーからなる移行チームは、Tata Technologies Limitedからのアプリケーションパートナ、Tata Consultancy ServicesからのITインフラのサポートプロバイダ、MESTECH Servicesからのシステムインテグレータ、ロックウェル･オートメーションからの技術の専門家、およびタタ・モータズのビジネスITチームから構成されています。

計画プロセスの最初のステップは、新しいMESに必要な機能を確認することでした。

そのために、プネー工場のすべての内部関係者(エンジニアリング、組立ラインショップ、品質管理、および工場全体の運営のトップマネージャを含む)との協議が行なわれました。

その欲しい物のリストを手に入れて、チームはMESの移行に取り組みましたが、彼らはすぐにブラウンフィールドの変換が予想よりも複雑になることを発見しました。

ベルワル氏は次のように述べています。「私たちは、システムが機能していて、誰にでも見えるようになっている場合、必要なチェックとバランスを詳細に定義する必要はないという単純な仮定から始めました。私たちはすぐに、既存のMESが過去6年間に受けたカスタマイズの量を過小評価していたことを知りました。」

そのため、チームは、長年にわたって古いMESに組み込まれていたものも含めて、要件を理解することに焦点を当てました。

製造シナリオを開発して徹底的にテストした後、チームは新しいMESへの本格的な移行という課題に取り組む準備ができました。

これには革新的なアプローチが必要でした。チームは、移行プロセス中に並行して実行できるように古いシステムと新しいシステムの間にデータブリッジを構築しました。

一方のシステムでキャプチャされたデータは、データブリッジを介してもう一方のシステムに転送されました。進歩的な移行アプローチでは、 移行中に故障が発生したとしても、開発チームは運用に影響を与えることなく2つのシステム間を切換えることができました。

サタルーパ氏は次のように述べています。「移行には1ヶ月半かかりました。私たちはショップごと、機能ごとに作業を進めました。私たちの主な目標はダウンタイムを回避することだったので、非常に慎重に進めました。」
 

結果

タタ･モーターズのチームはその目標を達成しました。実際、移行はわずか0.1%の停止時間で達成され、生産における損失はありませんでした。

サタルーパ氏は次のように述べています。「約1,600時間のうち、合計2時間45分のダウンタイムがあり、ショップは稼働していました。そして、そのダウンタイムは製造チームのプロセスに計画されていたので、通常の生産レベルを維持することができました。」

2013年秋にこのプロジェクトが完了して以来、新しいシステムはモニタし測定しています。

各ショップが独自のオペレーティングドキュメントを処理するのに頼るのではなく、MESソフトウェアが数百万ものデータポイントを体系的に収集して分類し、それらを実用的な情報に変換します。

サタルーパ氏はFactoryTalkシステムを使用したアラーム･エスカレーション･プロセスについて説明しました。「品質ゲートで欠陥が検出されるとすぐに、アラームがゲートを通して発行され、欠陥カテゴリに応じて、システムを通してスーパーバイザとマネージャにメッセージが送信されます。迅速な是正措置および予防措置を講じるように求められます。」

また、タタ･モーターズのITチームは、FactoryTalkシステムを使用して新しいアプリケーションを開発および展開する時間も短縮できました。

サタルーパ氏は次のように述べています。「新しいシステムでは、同じアプリケーションを配置したり、同じコードを何度も書いたりするために各ステーションに行く必要はありません。」

作業による処理を減らすことに加えて、新しいMESは工場と企業を結びつけ、生産と効率の向上の扉を開きます。例えば、データ形式、モデリング、および設計アプローチはすべて3つのサイト間で統一されています。

ベルワル氏は次のように述べています。「ロックウェル･オートメーションのソリューションを採用することで、MESの展望を標準化することができました。」

タタ･モーターズは3つの製造工場でその技術を調和させたので、他の工場でもロックウェル･オートメーションのソリューションを実装する可能性を評価しています。

ベルワル氏は次のように述べています。「戦略的観点から、私たちは他のサイトからの技術をプネーに複製することにおいて明らかな利点を見ました。私たちがここでしたことは他のプラントでも再現される可能性があります。」

上記の結果は、タタ･モーターズがロックウェル･オートメーションの製品およびサービスを他の製品と共に使用したことに基づいています。特定の結果は、お客様によって異なる場合があります。

FactoryTalkおよびProductionCentreは、Rockwell Automation Inc.の商標です。