Campari의 버본 생산 중앙화

배경

당시에는 몰랐겠지만 Thomas Ripy와 James Ripy 형제가 켄터키 주 로렌스버그 바로 외곽의 켄터키 강 기슭에 양조장을 연 1869년에 미국 버본의 본고장이 탄생했습니다.

이 양조장은 1920년대와 1930년대 미국의 금주법 시대에도 살아남았습니다.1940년대에 이 양조장의 버본 제품은 칠면조 사냥에 이 독특한 증류주를 가져온 한 양조장 경영자로부터 와일드 터키라는 재미있는 이름을 얻었습니다.

거의 70년 후에 이 양조장과 그 버본은 이탈리아 증류주 업계의 거대 기업인 Campari가 2009년에 와일드 터키 브랜드를 인수하면서 다시 역사를 썼습니다. 와일드 터키는 미국 전역의 버본 시장에서 주요 상품이었고 전 세계 60여 개 시장에서 판매되고 있었습니다.Campari는 버본 매출의 약 절반을 차지하는 미국은 물론 해외 시장에서 이러한 성공을 이어나갈 수 있는 기회를 보았습니다.

그러나 제품 수요의 증가에 부응하려면 와일드 터키 양조장을 업그레이드하고 확장해야 할 필요성이 있음을 인식했습니다.Campari는 최신 자동화 기술로 양조장의 제조 작업을 현대화하고, 가공 및 병입 작업을 내부에서 수행하여 효율성과 비용 효과를 향상시키길 원했습니다.

과제

1억 달러를 들여 시설을 확장하는 첫 단계에서 Campari는 공장 전반의 프로세스 시스템을 갖춘 새 양조장을 건설했습니다. 이는 수십 년간 가동되어 온 수동 공정을 대체하는 것이었습니다.새 양조장은 고객이 기대했던 것과 동일한 풍미를 선사했고, 총 생산 용량을 증가시켰으며, 운전자가 생산 프로세스를 더 심층적으로 이해하여 운영을 최적화할 수 있도록 했습니다.

와일드 터키의 새 프로세스 컨트롤 시스템이 갖추어지며 생산량이 두 배로 증가했으나 운송 문제가 회사의 성장에 걸림돌이었습니다.Campari가 와일드 터키를 매입했을 당시 버본 제품은 로렌스버그 양조장에서 아칸소 주의 포트스미스로 운송되어 그곳에서 가공 및 포장되었습니다.따라서 제품을 거의 460마일 운송하는 데 따른 추가 운송 비용이 발생했습니다.또한 이로 인해 Campari는 제품 관리에 어려움을 겪었고 일정 유연성도 제한되었습니다.

Campari는 운송 비용을 효과적으로 관리하기 위해 와일드 터키 양조장 옆에 새 가공 및 병입 시설을 건설하는 방안을 모색했습니다.이 신규 시설을 건설하면 와일드 터키 81, 와일드 터키 101, 아메리칸 허니 버본 및 위스키를 비롯한 모든 와일드 터키 제품을 위한 현장 가공 및 병입 역량을 갖출 수 있을 것이었습니다.Campari는 스카이 보드카 제품의 가공 및 병입에도 이 시설을 사용하고자 했습니다.

Campari는 고객에게 일관적인 고품질의 증류주 제품을 제공하기 위해 새로운 시설에서 최신 자동화 기술을 사용하길 원했습니다.또한 증류주 산업의 엄격한 규제를 충족하기 위한 데이터 분석 및 보고 툴이 필요했습니다.

솔루션

Campari는 2010년에 와일드 터키 양조장을 건설하면서 아키텍처를 설계하고 구축하기 위해 로크웰 오토메이션의 솔루션 파트너로 캔자스에 본사를 둔 Bachelor Controls Inc.(BCI)를 선택했습니다.이 회사는 경쟁 입찰을 통해 양조장의 자동화 기술 공급업체를 로크웰 오토메이션으로 바꾸었습니다.그리고 새 가공 및 병입 시설의 자동화 업체를 선택해야 할 때가 되었을 때, Campari는 이번에는 입찰 공시를 하지도 않았습니다. 다시 한 번 로크웰 오토메이션을 선택했기 때문입니다.

"우리는 양조장의 자동화 시스템에서 거둔 성공을 더 확대하고 싶었습니다." 와일드 터키의 포장 부문 이사인 Wayne Knabel의 말입니다."로크웰 오토메이션 제어 기술을 채택한 결과 생산량을 두 배로 늘리고, 운전자 효율성을 향상시키고, 손실을 줄일 수 있었습니다.우리는 새로운 시설에서 거둔 이러한 성공을 되풀이할 기회를 맞았습니다."

새로 건설된 14만 4,000제곱피트의 시설에는 총 63만 5,000갤론의 용량을 저장할 수 있는 탱크 약 40개가 있습니다.여기에는 버본, 위스키, 보드카 제품이 처음 저장되는 50,000갤론의 대용량 탱크 두 개는 물론, 4,000 - 25,000갤론의 용량을 저장할 수 있는 가공 및 병입 탱크도 포함됩니다.또한 이 시설은 고속의 자동화 병입 라인 세 개와 제한된 가동에 사용되는 저속의 수동 병입 라인 한 개도 수용합니다.

각 증류주 제품은 고유의 레시피에 따라 가공됩니다.증류주는 가공 시설의 해당 탱크를 따라 이동하는데, 즉 혼합 탱크에서 감미료가 첨가되고 병입 탱크에서 냉각, 여과 및 희석된 후 병입 라인으로 이동합니다.

BCI는 시설 전체에 제어 및 정보 역량을 구축하기 위해 BCI Batch Engine^™ XE가 결합된 로크웰 오토메이션의 PlantPAx^® 프로세스 자동화 시스템을 선택했습니다.양조장과 유사한 아키텍처를 사용함으로써 기술자는 불과 몇 백 야드 떨어진 두 공장 간의 지식, 정보 및 부품을 공유할 수 있습니다.

PlantPAx 시스템은 원료를 수령하고, 배치를 관리하며, 공정 운영을 제어합니다.운전자와 관리자는 원료 관리 및 배치 보고서를 사용하여 배치를 예약 및 가동함은 물론, 특정 원료 및 로트의 흐름을 추적하여 올바르게 진행되는지 확인할 수 있습니다.

이 시스템은 규정 준수에도 도움을 줍니다.운전자는 로크웰 오토메이션의 FactoryTalk^® View SE 소프트웨어를 사용하여 운영 전반에서 증류주의 흐름을 갤론 단위까지 모니터링할 수 있습니다.그런 다음 이 정보를 사용하여 생산을 추적하고, 미국 주류담배세금무역국(Alcohol and Tobacco Tax and Trade Bureau)에서 요구하는 월별 재고 및 연간 보고서를 제공할 수 있습니다.

품질 부서는 증류주의 맛, 일관성 또는 품질에 아무런 영향이 없도록 프로젝트 전체에 관여했습니다.이들의 노력에는 적절한 여과 장비를 선택하고, 올바른 사양을 사용하고, 필요한 운영 및 세척 절차를 수립하고, 품질을 최우선으로 삼는 작업장 문화를 조성하는 일이 포함되었습니다.

"우리 회사의 품질 및 운영 팀은 처음부터 서로 긴밀하게 협력했습니다." Knable의 말입니다."그 과정에서 직원들의 바이인(buy-in)을 확보하고 자신의 업무에 대한 자율권을 주고자 노력했습니다.우리 직원들은 제품 부적합성이 있을 시 라인을 중지하거나 공정을 조정할 권한이 있습니다."

결과

새로운 가공 및 병입 시설이 2013년 5월에 문을 열었고, 2014년 3월에 완전히 가동하게 되었습니다. 그 10개월간 운영 장비 효율(OEE)이 10 - 20%에서 약 70%로 향상되었습니다.Knabel과 그의 팀은 이 엄청난 향상에 만족하지 않고 85%라는 업계 최고의 OEE 성능 수준에 도달한다는 더 높은 목표를 수립했습니다.

"PlantPAx 시스템 덕분에 가공, 병입 및 원료 취급 작업을 매일 더욱 더 효율적으로 수행할 수 있게 되었습니다." Knabel의 말입니다."KPI가 상승 추세에 있고, 케이스당 비용이 절감되고 있습니다."

궁극적으로 Campari는 가공 및 병입 작업을 현장으로 가져오며 출시 기간을 단축했습니다.고도로 자동화된 시설 덕분에 원료를 관리하고 프로세스를 개선하기 위한 새로운 차원의 제어와 유연성을 확보하게 되었습니다.

"두 개의 새로운 최첨단 시설을 갖춤으로써 마스터 양조사인 Jimmy Russell의 전통 기술과 최신 생산 기술을 결합할 수 있게 되었습니다." Knabel의 말입니다."버본 및 위스키 레시피를 만들고 완성시킨 다음, 고객을 위해 일관된 고품질의 제품을 생산하는 것이 바로 이곳 로렌스버그에서 가능합니다. 이를 통해 3년 전에는 가능하지 않았던 수준으로 제어할 수 있습니다."

위에서 언급한 결과는 이 고객이 로크웰 오토메이션의 제품과 서비스를 타 제품과 함께 사용하여 얻은 결과입니다.구체적인 결과는 고객마다 다를 수 있습니다.