이 시스템은 110V AC로 구현되었지만, 향후 인터페이스 릴레이를 통해 24V DC로 이동될 수 있습니다. 바로스는 “프로세스 제어점이 2,000개가 넘었는데, 3주 이내에 기존 제어점을 분리하고 새로운 제어점을 연결하여 시운전하고 테스트까지 모두 완료해야 했다"며,
“공장이 가동을 중단해도, 교체 작업과 동시에 여러 다른 유지보수, 엔지니어링 작업과 운영 활동이 수행되어야 했기 때문에, 많은 직원들이 한꺼번에 다른 지점에서 작업했다”고 설명했습니다.
그는 “그럼에도 불구하고, 2주 안에 시스템의 조립과 시운전을 마쳐서 남은 1주 동안 작업자들이 새로운 시스템을 직접 가동해볼 수 있었다”고 덧붙였습니다.
핵심 요소: 파트너를 선택하는 것
로크웰 오토메이션은 듀폰의 글로벌 공급업체이지만, 프로젝트의 복잡성과 한정된 예산 탓에 다른 공급업체들과 함께 동일한 평가 과정을 거쳤습니다. 바로스는 로크웰 오토메이션을 선택한 이유로 다음 요소를 들었습니다.
PlantPAx DCS 시스템은 차별화된 기능으로 제조업체의 템플릿, 시스템 확장 툴, 확장성, 다른 시스템들과의 유연한 통합, 원격 접근 및 손쉽고 빠른 구현을 지원하여 가상화 기술을 강화시켜 줍니다.
- 공장의 예정된 가동 중단과 프로젝트 시기 정렬
- 듀폰의 중장기 자동화 전략과의 정렬
- 광범위한 서비스
- 견고한 하드웨어 및 소프트웨어와 분산 시스템의 모듈성
- 현지 지원 및 엔지니어링 구조
- 광범위한 현지 통합업체 네트워크
테스트 및 조정
바로스는 “듀폰은 자체 개발한 시뮬레이터를 사용해 상파울루 훈디아이에 위치한 로크웰 오토메이션 공장에서 공장인수검사(PAT)를 수행했다. 시뮬레이터를 DCS 컨트롤러에 연결하고 인터록, 로직, 제어 루프 및 화면 테스트를 수행한 후 동일한 시뮬레이터를 이용해 작업자들을 교육시켰다”고 말했습니다.
그는 “이 시뮬레이터는 예기치 않은 상황을 비롯해, 다양한 공정 상황을 재현할 수 있다”며, “작업자들은 실제 공정을 운영할 때처럼 화면을 보며 상호작용했으며, 이들이 새로운 시스템을 구동해본 후 제공한 피드백을 통해 기동 전에 시스템을 조율할 수 있어서 시간을 감소시킬 수 있었다”고 설명했습니다.
결과
“교체 작업으로 노후화의 위험이 제거될 것이라는 것은 알고 있었지만, 운영의 안정성을 확보한 것 이외에도 현대화를 통해 기대하지 않았던 다양한 혜택을 누릴 수 있게 되었다"고 바로스는 말했습니다.
