Na indústria de alimentos e bebidas, os laticínios são fundamentais e exigem um tratamento especial. É possível automatizar esse processo? A Rockwell Automation adota uma abordagem holística para a produção de laticínios para aumentar a flexibilidade e a eficiência e para reduzir os custos operacionais. O resultado aponta para uma produção segura e de alta qualidade.
Muitos fabricantes de laticínios estão adotando produtos mais especializados, como aqueles com baixo teor de gordura, para nutrição infantil e enriquecidos com proteínas. E isso requer operações na indústria de laticínios com especificações de produtos mais exigentes do ponto de vista regulatório.
Nesse sentido, os dados da fábrica em tempo real possibilitam reações mais rápidas e maior flexibilidade, o que resulta em um tempo de lançamento no mercado mais ágil, minimiza o tempo de parada e reduz o custo total.
Outro ponto importante para reduzir custos e atender às especificações de qualidade do produto final são os secadores e evaporadores, por serem as unidades que mais consomem energia nas indústrias de laticínios.
O controle rígido desses fatores pode aumentar o desempenho em até 8%, reduzir o uso da energia em até 12% e reduzir a ocorrência de produtos fora das especificações em até 75%.
Controle preditivo
Além disso, os clientes do setor de laticínios aumentaram sua lucratividade e produtividade com o controle de modelagem preditiva (MPC) da Rockwell Automation, alcançando menos variabilidade de umidade, menos perdas, melhor desempenho e custos de energia reduzidos. Além disso, em termos de objetivos de negócios, ele permite reduzir a variabilidade e a ineficiência, melhorando a consistência do produto.
A base dessas soluções específicas é a plataforma de software Pavilion8® que inclui módulos para controlar, analisar, monitorar, visualizar, armazenar e integrar e os combina em aplicações de alto valor. Além disso, ele se integra com qualquer sistema de controle para fornecer informações, diagnósticos e controle em tempo real.
“Com as novas tecnologias de Machine Learning e Controle Preditivo (MPC) també, é possível otimizar o processo de secagem e evaporação, levando em consideração a variabilidade no percentual de composição da matéria-prima que a planta recebe”, afirma Sergio Feriozzi, gerente de contas de automação para a indústria de alimentos e bebidas, Argentina.
Tem uma interface intuitiva, experiência de usuário personalizada, baixo custo de treinamento e adaptabilidade às necessidades de negócios em constantes mudanças.
Com mais de 100 anos de inovação, a Rockwell Automation oferece soluções muito específicas neste campo, como a visualização em tempo real na plataforma FactoryTalk InnovationSuite, que apresenta métricas que permitem aos operadores monitorar a produção, a qualidade e o desempenho energético.
O caso Fonterra
Uma das fábricas da multinacional Fonterra na Austrália, produz mais de 22.500 toneladas de produtos de leite em pó anualmente a partir de 250 milhões de litros de leite. A empresa opera algumas das maiores e mais avançadas instalações de processamento do mundo e é reconhecida como líder em pesquisa, desenvolvimento e qualidade do leite.
No entanto, o sistema de padronização de lotes apresentou muitos desafios para a Fonterra: atrasos e um processo difícil de gerenciar, dificuldade em otimizar a gordura e a proteína no produto em pó final, bem como correções no leite padronizado que não eram precisas.
Primeiro, eles concluíram a substituição da operação de padronização por um sistema online usando FOSS ProcesScan™ FT. Em segundo lugar, depois de dar tempo ao pessoal da fábrica para se familiarizar com a nova configuração de padronização, uma solução de padronização Pavilion8 MPC foi implementada.
Ao mudar de um sistema em lotes para um sistema de padronização em linha com a solução Pavilion8 MPC, eles criaram uma operação muito mais ágil e capaz. Foi possível reduzir substancialmente o tempo para que as correções feitas no início do processo apareçam no produto acabado.
Isso permitiu que o pessoal da fábrica minimizasse as perdas de componentes e tivesse confiança para estabelecer pontos de ajuste para gorduras e proteínas que estivessem mais perto do que nunca do limite de especificação. Os indicadores demonstraram o sucesso da mudança do sistema.
