Para manter a competitividade e atender melhor os clientes que dependem de seus produtos, as empresas farmacêuticas e de biotecnologia estão buscando operações inteligentes e conectadas. Um dado que ilustra essa situação é que, por exemplo, 300 milhões de pessoas são afetadas por sete mil doenças raras, segundo o portal Rarediseases.org. A necessidade de desenvolver avanços tecnológicos é importantíssima.
A inovação permanece crítica à medida que as patentes expiram, os ciclos de vida diminuem e os produtos falsificados inundam o mercado.
Os avanços na biologia celular levaram a mudanças complexas nos processos, apresentando maiores desafios: uma crescente demanda por medicamentos órfãos e personalizados mais específicos e de menor volume; instalações menores com foco local em vez de grandes instalações centralizadas que atendem a todos; e a pressão para que os medicamentos cheguem ao mercado mais rapidamente, mantendo a conformidade e a integridade dos dados.
SDCD tradicional vs. futuro
Quando as soluções do Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) foram apresentadas pela primeira vez, ofereceram uma maneira confiável de conectar vários controladores e pontos de acesso em toda a fábrica. Com o tempo, isso mudou. O SDCD tradicional se baseia em tecnologia proprietária não compatível com outros sistemas de controle, muitas vezes usando protocolos de comunicação desatualizados e não adequados para operações “plug-and-play”.
Enquanto isso, as instalações do futuro aproveitam as tecnologias digitais para conectar os sistemas horizontal e verticalmente. Um SDCD moderno oferece os mesmos recursos básicos do sistema tradicional, com funcionalidades adicionais habilitadas para informações projetadas para uma instalação escalável no futuro.
Ele também fornece dados para uma melhor tomada de decisão, desempenho e conformidade. Vale lembrar que os skids modulares e móveis oferecem maiores oportunidades para operações “plug-and-play” e dependem menos da intervenção manual. Também são sistemas que podem rastrear e confirmar a localização dos equipamentos. Como parte integrante das soluções visuais modernas, esses skids podem guiar os operadores pelas etapas do processo.
Essas são apenas algumas vantagens competitivas, mas é possível alcançar ainda mais benefícios em termos de eficiência e custo-benefício ao se aproveitar de:
- um ambiente operacional flexível que utiliza tecnologias de uso único e equipamentos móveis para otimizar o uso de capital;
- uma infraestrutura de comunicação que aproveita os conceitos da Pharma 4.0 e as tecnologias de Internet das coisas industrial (IIoT); e
- interfaces do operador intuitivas que fornecem dados em tempo real e acompanham os operadores.
Instalação do futuro
O projeto inicial adequado e as tecnologias de eficiência comprovada podem ajudar a colocar essa nova instalação em funcionamento rapidamente e a alcançar resultados significativos. Uma vantagem a destacar é a menor ocupação de espaço, graças à eliminação do pipeline de serviços gerais e ao uso de skids modulares de fácil readaptação. Também obtemos um comissionamento de 6 a 12 meses com a utilização de equipamentos previamente testados e validados, bem como skids modulares e pacotes de processos padronizados.
Por exemplo, a limpeza e esterilização de um reator de aço inoxidável tradicional podem levar até dois dias. Enquanto isso, um saco de reator de uso único (Single-use) pode ser trocado de duas a quatro horas.
E as vantagens continuam:
- possibilidade de um rendimento até 25% maior, reduzindo o dispendioso tempo de parada não programada para limpeza;
- melhor aproveitamento da mão de obra graças às tecnologias que possibilitam a produtividade;
- inventário reduzido graças ao controle de processo orientado por dados e parâmetros de qualidade preditivos;
- manutenção da qualidade e da conformidade quando são feitas alterações nos processos; e
- instalação escalonável e ágil com design de equipamentos e infraestrutura flexível e adaptável.
Por onde começar? Uma instalação do futuro bem-sucedida começa com a criação de operações flexíveis, pois isso pode significar produzir lotes menores, otimizar a utilização de ativos e ser o primeiro a entrar em um novo mercado.
Casos de sucesso
Uma grande empresa biofarmacêutica enfrentou a obsolescência no controle de skids modulares, baixa visibilidade dos dados e tempo de parada não programada que gerava alarmes. Ao fazer a transição de um SDCD tradicional para um SDCD moderno, a empresa conseguiu uma redução de cinco a seis alarmes de comunicação por semana para zero nos primeiros dois meses de operação.
Um método de programação hierárquico contribuiu para melhorias operacionais adicionais, além de reduzir pela metade o tempo de validação de skids modulares. O aumento da visibilidade reduziu a localização de falhas para apenas dois minutos.
Em outro caso, a fabricante farmacêutica Zhejiang Medicine Company (ZMC) procurava aumentar rapidamente a produção para atender à demanda global. A solução acabou sendo um sistema de execução de manufatura que eliminou a documentação em papel, que era mais lenta de usar e mais propensa a erros. Isso aumentou a eficiência, reduziu os custos e reforçou a conformidade em tempo real.
Agora, a ZMC já não usa papel, diminuiu o risco de erros, economizou mão de obra em até 10% e reduziu o tempo de revisão e gerenciamento de produtos em 50% ou mais.
Em suma, as instalações do futuro podem ajudar a reduzir custos, acelerar o comissionamento das instalações, agilizar as trocas de produtos e aumentar a eficiência. Não é um conceito para amanhã. Ele está se manifestando hoje, em todo o mundo, usando tecnologias capacitadoras projetadas com mobilidade e flexibilidade integradas. Para saber mais sobre como construir sua instalação do futuro, acesse nosso site.
