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Nenhuma empresa pode se dar ao luxo de ficar parada. Muito menos no caso de fabricantes. Somente quem está um passo à frente tem uma chance. A Rockwell Automation foi além dos estágios iniciais da transformação digital para alcançar um estado de melhoria contínua, para que possa permanecer na vanguarda do que possa vir a seguir.
Sempre estivemos na vanguarda da inovação. Quantos fabricantes podem dizer que tiveram mais de um século de sucesso contínuo? A Rockwell Automation pode. Fundada em 1903, o que começou como a primeira empresa de controle de motores do mundo cresceu e se tornou uma potência histórica em tecnologia e produção. Por meio de eventos transformadores, desde a invenção da linha de montagem móvel até o surgimento da robótica industrial, a Rockwell Automation sempre se manteve como líder industrial. A Rockwell Automation prospera há 117 anos porque permanece na vanguarda há 117 anos. Hoje, a Rockwell Automation está construindo o futuro com a aplicação da mesma mentalidade de inovação.
A Rockwell Automation, fabricante global e fornecedora líder de tecnologia, está posicionada de maneira única para impulsionar a própria transformação digital. Como fabricante, cerca de um terço de seus 23 mil funcionários trabalham em 20 fábricas globais e gerenciam um catálogo de produtos de quase 400 mil SKUs.
E como a maior empresa do mundo dedicada à automação industrial e à transformação digital, ela ajuda empresas ao redor do mundo a melhorar processos, reduzir ineficiências e aumentar a produtividade.
A Rockwell Automation já percorreu um bom caminho em sua própria transformação digital
Fazendo jus a sua herança, o braço de produção da Rockwell Automation adotou a transformação digital antes que se isso se tornasse uma palavra da moda. Eles começaram combinando vários sistemas distintos em um sistema de Planejamento de Recursos Empresariais (ERP) que era capaz de gerenciar muitos outros ao redor do mundo. Paralelamente, lançaram um Sistema de Execução de Manufatura (MES) como um sistema centralizado de registro próprio e passaram os anos seguintes indo a cada local para conectar fábricas, processos e pessoas a um único MES.
Essas ações colocam a Rockwell Automation na vanguarda da convergência de TO/TI, unificando sistemas de TI e TO para fornecer novas oportunidades de acessar, monitorar e aproveitar dados operacionais, comerciais e transacionais em toda a empresa de produção. Isso deu a eles a base para padronizar fluxos de trabalho e processos em todas as instalações. A Rockwell Automation estabeleceu uma abordagem padronizada globalmente para conectar suas fábricas ao redor do mundo e preparar o terreno para a próxima onda de transformação digital.
Os resultados foram significativos. A Rockwell Automation reduziu o custo total de propriedade, diminuindo os dias de inventário de 120 para 82 e capturando 30% na evasão de capital anual. Eles aceleraram o tempo de lançamento no mercado, com entregas da cadeia de fornecimento em até 96% e prazos de entrega reduzidos pela metade. Além disso, a empresa estima que teve uma melhoria anual de 4 a 5% na produtividade.
A chave do sucesso é a melhoria contínua
Como a Rockwell Automation tem demonstrado ao longo da história, a capacidade de se manter à frente da curva exige um compromisso com a melhoria contínua. Requer não apenas a solução das necessidades do presente, mas também a antecipação das necessidades do futuro. Isso significa encontrar novas maneiras de otimizar continuamente as operações e permitir uma melhor tomada de decisões em todo o pessoal, que é o maior ativo da empresa.
Embora esteja no caminho certo em sua própria transformação digital e esteja produzindo melhorias significativas, a Rockwell Automation não se contentou em descansar à sombra dos louros. Com suas fábricas conectadas e um único sistema conectado em todo o mundo, a Rockwell Automation fez a pergunta difícil: o que vem a seguir?
A Rockwell Automation queria garantir que estava alcançando todos os benefícios possíveis de sua conectividade ao gerar a padronização em todas as operações. Para fazer isso, uma equipe de especialistas em empresas conectadas focou nos principais casos de uso projetados para otimizar ainda mais os ativos da fábrica e capacitar seu pessoal com ferramentas e recursos digitais.
A Rockwell Automation acelera a transformação com o FactoryTalk InnovationSuite, desenvolvido pela PTC
A Rockwell Automation empregou o FactoryTalk® InnovationSuite, da plataforma PTC, para construir e avançar para o próximo estágio de sua transformação. Em seis instalações globais, a suíte infundiu análises da entrada de dados à empresa, aprendizado de máquina, Internet das coisas (IoT) e realidade aumentada (AR) diretamente em suas operações industriais. Este conjunto poderoso deixa os dados mais acessíveis, permite decisões de negócios mais informadas e facilita o crescimento a longo prazo e a inovação contínua. O FactoryTalk InnovationSuite é a maneira mais abrangente e eficaz para os fabricantes otimizarem pessoal, produtos e processos e acelerarem a transformação industrial.
A tecnologia por si só tem um potencial enorme, mas sem casos de uso específicos que podem ser dimensionados para vários cenários e instalações, o valor pode ser limitado e nunca atingir o impacto de dois dígitos que a Rockwell Automation estava procurando. Para garantir uma implementação global bem-sucedida, a Rockwell Automation identificou casos de uso que teriam o maior benefício para as operações globais e os funcionários. Ao testar os casos de uso em cada local, eles conseguiram facilitar uma mudança de cultura digital e ajudar os funcionários a desenvolver as habilidades certas. Em um alto nível, esses casos de uso abrangem desde a otimização inteligente de ativos até a produtividade do pessoal e inteligência operacional corporativa.
Otimização de ativos inteligentes
Muitos fabricantes adotam uma abordagem reacionária para gerenciar problemas de produção e desempenho. Eles dependem de processos de monitoração manual para avaliar o funcionamento e a utilização da máquina ou simplesmente não têm a capacidade de ver informações críticas que poderiam ajudá-los a otimizar as operações. O tempo de parada resultante e a má utilização de ativos costumam ser onerosos e demoram para ser resolvidos. E, à medida que as máquinas e operações se tornam mais complexas, os impactos são cada vez maiores.
Para superar esses desafios, a equipe de Operações realizou casos de uso estratégicos com o objetivo de criar uma abordagem inteligente para a otimização de ativos. Eles utilizaram a monitoração em tempo real, os diagnósticos e as análises preditivas e prescritivas para obter uma visibilidade valiosa e compreender melhor a integridade e os diagnósticos de suas máquinas. Equipados com essas ferramentas de monitoração poderosas, eles conseguiram evitar o tempo de parada não planejado e maximizar a utilização de ativos. A equipe implementou três casos de uso nesta área:
Produtividade
A Rockwell Automation utilizou ferramentas poderosas de monitoração e análise em tempo real para aumentar a quantidade de produção e diminuir o custo de mão de obra por unidade produzida. Com a análise detalhada dos dados do processo de produção, particularmente o tempo entre as unidades e o tempo por etapa, a Rockwell Automation conseguiu otimizar a produtividade de um novo produto em alta demanda. Em uma instalação, os resultados de dois dígitos incluem um aumento de 33% na eficiência da mão-de-obra, um aumento de 70% na produção e uma redução de 50% no tempo de treinamento.
Manutenção preventiva
A Rockwell Automation usa 35 máquinas de moldagem por injeção de complexidade e idade variadas, o que dificultou a determinação eficiente do status da máquina e a prevenção do tempo de parada. Ao utilizar a tecnologia de IoT para coletar informações vitais em tempo real em máquinas legadas, eles criaram uma visão unificada de seu chão de fábrica e alcançaram uma melhoria de 8% na produtividade. Isso permite que eles aprimorem o controle de qualidade, aumentem a disponibilidade da máquina e garantam que as necessidades de manutenção sejam atendidas com base na utilização da máquina.
Análise
Para reduzir os longos tempos de produção em Ball Grid Array, a equipe conduziu um novo teste de aprendizado de máquina para conexões em BGA boas e ruins. Eles criaram um perfil 3D da pasta aplicada às placas, o que permitiria que eles determinassem rapidamente se havia um perfil de pasta ruim. Como resultado, eles conseguiram detectar problemas mais cedo na montagem, reduzir o tempo de correção de horas para minutos, fornecer melhor garantia da qualidade e reduzir anomalias relacionadas à pasta em 51%. Por meio de cada um desses casos de uso, a Rockwell Automation conseguiu otimizar a eficiência de ativos, reduzir o tempo de inatividade não programada e aumentar a produtividade para atender à demanda do cliente. E isso é só o começo. “Agora temos fontes de dados conectadas e identificadas, e podemos criar novos modelos para melhorar ainda mais nossos processos”, disse Lion Moeliono, gerente de TI dos Sistemas de Fábrica Global da Rockwell Automation.
Em uma instalação, os resultados de dois dígitos incluem um aumento de 33% na eficiência da mão-de-obra, um aumento de 70% na produção e uma redução de 50% no tempo de treinamento.
Produtividade do pessoal digital
Como muitos fabricantes, a Rockwell Automation entendeu que gerenciar um pessoal digital pode ser difícil. Sem uma visão clara do desempenho da máquina, os supervisores muitas vezes se esforçavam para separar os problemas do trabalhador dos problemas da máquina e garantir o melhor resultado. Além disso, à medida que a demanda por conjuntos de habilidades, como fiação, aumentava, a equipe não tinha uma maneira sistemática de garantir que os funcionários fossem devidamente treinados. Em combinação com a alta rotatividade, isso representava riscos significativos para a qualidade e a segurança. Para resolver esses problemas, não bastava apenas melhorar os resultados finais. A equipe buscou capacitar seu pessoal com ferramentas digitais, não apenas melhorando a produtividade, mas também criando um ambiente em que os funcionários se sintam valorizados pelas realizações que atingem, todos os dias. Eles implementaram quatro casos de uso direcionados para melhor capacitar seu pessoal:
Visibilidade da fila de trabalho
A falta de visibilidade das filas de trabalho disponíveis em linhas e ativos altamente automatizados e críticos geralmente resultava em linhas que ficavam sem material para processamento, causando tempos de parada não programados e caros. Ao combinar dados de fontes de TI e TO e visualizá-los juntos, a Rockwell Automation teve uma redução de 75% no tempo de parada devido à falta de materiais na linha, o que permitiu que os operadores otimizassem o trabalho. Agora temos fontes de dados conectadas e identificadas, e podemos criar novos modelos para melhorar ainda mais nossos processos”. Lion Moeliono, gerente de TI de Sistemas de Fábrica Global da Rockwell Automation
Relatório de desempenho padronizado
A equipe precisava de uma maneira mais clara de ver o impacto dos tempos de parada no desempenho por hora, então eles desenvolveram um painel de KPI comum para usar em todas as fábricas. Combinando informações díspares de sistemas de agendamento, sistemas de execução de manufatura, SAP e outras fontes, o painel configurável e modular permitiu aos trabalhadores visualizar melhor as tendências de desempenho, tomar decisões informadas por dados e aumentar a eficiência da mão-de-obra em 13%.
Treinamento e teste de fiação guiada por AR
Garantir que os funcionários pudessem fazer a fiação com eficiência tornou-se um desafio crescente devido à rotatividade. Além disso, não havia meios objetivos para medir o sucesso, resultando em riscos para a qualidade e a segurança. Com o uso da tecnologia de AR para oferecer uma melhor experiência de treinamento de uma forma envolvente, a Rockwell Automation conseguiu treinar funcionários e, simultaneamente, medir a competência para identificar disparidades entre qualificações.
Transferência padronizada de produto de instrução de trabalho guiada por AR
A realocação de fábricas entre a Suíça e a Polônia exigiu que as equipes transferissem conhecimento crítico e detalhado entre países e idiomas. A equipe na Suíça começou a gravar as instruções de trabalho usando a tecnologia de AR, dividindo as tarefas em instruções passo a passo com fotos, vídeo e narração, o que reduziu o tempo de treinamento em 30%. Em apenas um dia, a equipe de operações na Suíça criou uma biblioteca de 80 vídeos e conseguiu ministrar treinamento à equipe polonesa antes mesmo que a fábrica estivesse pronta e funcionando. A Rockwell Automation forneceu aos trabalhadores informações ampliadas e acionáveis que eles podem usar para melhorar a produtividade, a segurança e a satisfação dos funcionários, não apenas em uma linha, mas em toda a empresa. “Tentamos chegar onde eles trabalham com o problema por cerca de cinco minutos e, se eles não podem resolvê-lo nesse tempo, encaminham para os grupos de apoio. Se eles estão tendo problemas, queremos que entrem em contato com o suporte para que possam resolvê-los mais rapidamente”, disse Moeliono. Por meio de cada caso de uso, a Rockwell Automation conseguiu ajudar a conectar pessoas com tecnologia para fornecer os melhores resultados para funcionários e clientes.
Inteligência operacional empresarial
Os casos de uso acima são apenas o começo, pois eles continuam em busca de inovações e maneiras de infundir inteligência nas operações. Agora, eles pretendem criar inteligência operacional em toda a empresa para melhorar o desempenho em todas as fábricas, por meio da identificação contínua de gargalos, KPIs acionáveis, priorização de perdas e rastreamento do valor entregue. Por exemplo, como eles tinham fluxos de trabalho padronizados e sistemas unificados de TO e TI, a Rockwell Automation tinha um projeto para uma cadeia de fornecimento conectada, permitindo que eles acompanhassem e rastreassem problemas de qualidade. Esses benefícios vão aumentar exponencialmente à medida que forem adicionados mais dados e casos de uso.
Garantia da rastreabilidade na cadeia de fornecimento
Quando a Rockwell Automation vivenciou um salto na demanda por peças de componentes para montagem eletrônica e teve que adquirir material de uma fonte externa, rapidamente descobriu que peças não conformes haviam sido introduzidas na cadeia de fornecimento. Ao utilizar a inteligência do sistema de execução de manufatura FactoryTalk, sistemas unificados de TI e TO e processos padronizados, eles conseguiram identificar o problema e rastreá-lo ao longo da cadeia de fornecimento para ajudar a prevenir mais problemas no futuro. Esse recurso pode reduzir os recalls em 80% ou mais, em qualquer situação.
A questão da qualidade é apenas um exemplo de como um caso de uso aparentemente restrito pode ser dimensionado para uma aplicação global, aproveitando uma solução flexível e inteligente. “Poderíamos ser dinâmicos e evitar problemas sem interromper a produção atual. Isso simplificou muito todo o esforço”, disse Brian McCaffrey, gerente de Operações de Sistema de Execução de Manufatura de Produção da Rockwell Automation. “Em nosso negócio, isso nos poupou muito esforço extra.”
A Rockwell Automation reduziu os recalls em 80% ou mais.
Próximas etapas
À medida que a Rockwell Automation continua otimizando as operações e aumentando as oportunidades do pessoal, ela contará com os sistemas conectados e a tecnologia flexível para acomodar as inovações. Como líder comprovada em fabricação, a Rockwell Automation é a prova viva da necessidade de transformação do negócio, com evidências em suas operações de como a tecnologia pode dar suporte a melhorias em grandes e pequenas formas, inspirando as pessoas a produzir seu melhor trabalho todos os dias.
Com uma visão de futuro, a Rockwell Automation está criando com base nesses aprendizados recentes. Eles estão se desafiando sobre como podem promover melhorias adicionais para funcionários, equipamentos e processos, com o objetivo de criar ainda mais valor para o cliente e o funcionário.
Eles estão equipando os funcionários com um treinamento melhor, aproveitando a tecnologia de AR inovadora e fornecendo oportunidades para responsabilidades de alto nível à medida que mais tarefas manuais se tornam automatizadas. Eles estão protegendo os ativos deles transformando toneladas de dados em recursos aprimorados de predição e prescrição para gerenciar o desempenho e a manutenção da máquina em um novo nível de precisão.
Todos os dias, eles estão aprendendo mais sobre os recursos de sua própria tecnologia, apenas limitada por sua imaginação e o tempo que leva para melhorar e transformar continuamente, um passo de cada vez.
Publicado 28 de Janeiro de 2021
