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Poucas empresas podem dizer que criaram um setor inteiro, mas foi isso que a Bobcat Doosan fez quando inventou a minicarregadeira e deu origem ao setor de equipamentos compactos.
Mais de 60 anos depois, a empresa continuou a inovar não apenas na oferta de equipamentos, mas também nas operações de produção que os fabricam. Um excelente exemplo é a jornada de transformação digital que a empresa empreendeu recentemente na fábrica de Dobris, na República Tcheca.
A fábrica, parte da matriz corporativa da empresa na EMEA, produz mais de 12 mil máquinas por ano e emprega mais de 600 pessoas. Com a iniciativa, a empresa queria aumentar a capacidade de produção e a garantia da qualidade da fábrica, além de eliminar ou minimizar as tarefas que não agregavam valor.
Embora a tecnologia desempenhasse um papel fundamental no projeto, a empresa também sabia que outro elemento era essencial: os funcionários.
Criação de melhores percepções
Antes da iniciativa digital, não havia visibilidade dos dados na fábrica de Dobris. Muitos silos de dados não estavam integrados. Os dados operacionais eram coletados manualmente e colocados em arquivos do Excel. E, com a falta de painéis, ficava difícil para os funcionários da fábrica realizarem ações baseadas em dados.
Isso gerava desafios como a baixa Eficiência Geral do Equipamento (OEE) na área de fabricação, o que impactava a capacidade de produção.
“Quando começamos isso, tudo era feito em papel e todos os dados estavam em silos”, disse Hiram Sosa, gerente sênior de Automação da Doosan Bobcat. “Portanto, havia muita disponibilidade de dados em mãos. Uma de nossas missões era focar no que chamamos de TDK: transferência de dados em conhecimento.”
Para melhorar as operações, Sosa e sua equipe queriam conectar equipamentos e dispositivos da fábrica para eliminar os silos de dados. Eles também queriam implantar uma plataforma de Internet das coisas industrial (IIoT) para coletar e visualizar dados. Isso ajudaria os funcionários da fábrica a tomar decisões melhores e ajudaria a reduzir o tempo sem valor agregado que eles gastavam coletando e gerenciando dados.
Uma implantação de IIoT realizada por pessoas
Uma equipe de liderança central com representantes de funções como produção, qualidade, automação digital e cadeia de fornecimento liderou a implementação. Um novo conselho digital também foi estabelecido para supervisionar este e todos os outros projetos digitais, oferecendo governança e padronização.
Para a plataforma da Internet das coisas industrial, a equipe escolheu o FactoryTalk® InnovationSuite, da plataforma PTC. A solução se conecta a diferentes tecnologias de fábrica e coleta, contextualiza e orquestra dados.
A implementação não era apenas uma questão de instalar a tecnologia e entregá-la aos funcionários da fábrica. Em vez disso, a equipe queria fazer dos funcionários uma parte importante do processo.
“Uma das coisas que fizemos no início foi criar juntos o que chamamos de ‘dia da tecnologia’”, disse Sosa.
Como parte desse evento, funcionários de todos os níveis puderam ver os painéis e o sistema de relatórios de autoatendimento e testar novas tecnologias, como a realidade aumentada. Eles puderam não apenas se familiarizar com as novas tecnologias, mas também fazer perguntas e oferecer novas ideias para ajudar na orientação do roteiro para futuras implantações de tecnologia.
Quando chegou a hora de implantar a plataforma, a equipe buscou oportunidades para otimizar a capacidade de produção e a qualidade.
“Um dos itens em que nos concentramos foi fornecer a melhor qualidade aos nossos clientes e também internamente”, afirmou Sosa. “Portanto, implementamos algumas das capturas de dados dos equipamentos para aumentar a garantia da qualidade.”
Resultados iniciais
A fábrica de Dobris já viu os benefícios da iniciativa da transformação digital. A tomada de decisões mais baseada em dados e a redução da coleta e do processamento manual de dados ajudaram a aumentar a produtividade e a garantia da qualidade. E a área de fabricação conseguiu aumentar a Eficiência Geral do Equipamento em 10 a 15%.
“Para nós, isso é como uma jornada de melhoria contínua”, disse Sosa. “Logo no início, começamos a examinar mais áreas. E uma das coisas boas foi o engajamento de pessoas de diferentes departamentos. Elas também queriam se beneficiar e entrar na causa.”
Em seguida, a equipe planeja atualizar para um novo sistema de execução de manufatura (MES) que também será incorporado ao sistema de IoT e um novo sistema de gestão do ciclo de vida do produto (PLM). Fora da fábrica, a Bobcat Doosan espera levar a iniciativa a seis outros locais de produção.
Publicado 19 de Novembro de 2020
