Redes industriais e tecnologia digital transformaram a produção. Mas como todos nós sabemos, nem todo fornecedor ou fabricante de equipamentos aborda conectividade em rede e dados da mesma maneira.
Para os fabricantes que dependem de vários OEMs, redes, interface e padrões de equipamentos divergentes podem resultar em desafios de integração significativos – e atrasos onerosos para o projeto.
Esse é um desafio de produção universal. Contudo, os riscos são ainda maiores para a indústria de ciências biológicas que é rigorosamente regulamentada e onde alarmes e relatórios integrados são recursos críticos. Além disso, instalações flexíveis para um fim específico estão se tornando cada vez mais comuns e aumentam a necessidade por equipamentos que possam ser facilmente conectados/desconectados do sistema de controle de produção.
Na verdade, a realimentação dos líderes da indústria sugere que uma integração do sistema digital de controle distribuído (DCS) típica acrescenta 50 a 70 por cento do custo de skid de processo. Skids de processo são definidos como qualquer equipamento modular fornecido por um OEM.
Por que os custos de integração são tão altos?
Em muitos casos, os altos custos de integração podem ser atribuídos à uma estratégia de desenvolvimento de sistema reativa. Na maioria das vezes, os fabricantes aceitam o padrão de rede e de interface OEM “como está” – e “adiam o problema” até a fase de integração.
Uma vez que o equipamento chega no local, um integrador de sistemas ou EPC pode ligá-lo diretamente ao protocolo DCS ou através de um servidor do tipo OPC. Em ambos os casos, a integração típica envolve hardware e software adicionais, mapeamento customizado de dados, configuração IHM duplicada e licenças adicionais.
Além disso, geralmente cada interface é customizada – resultando no final em maior risco e requisitos de serviço adicionais. E, certamente, este processo não é apenas caro, mas também demorado.
Como as empresas de ciências da vida podem reduzir risco?
Veja aqui algumas maneiras essenciais pelas quais as empresas podem reduzir o risco de integração – e economizar tempo e dinheiro.
Assuma uma abordagem proativa em relação ao desenvolvimento do sistema. Isso significa trabalhar junto aos OEMs ou EPC inicialmente para especificar os requisitos de protocolo e de interface de rede.
Um protocolo de rede de ponto comum, como EtherNet/IP, é um bom ponto de partida. Mas além do protocolo de rede, há muitas outras considerações adicionais. Por exemplo:
- Quais comandos serão enviados e quais as saídas esperadas em relação ao processo e/ou o status dos equipamentos?
- Como o alarme deve ser configurado?
- Quais os requisitos de segurança?
A definição e o endereçamento de entrada/saída, alarme, segurança e outros requisitos críticos logo no início do processo ajuda a simplificar a integração depois que o equipamento chegar no local.
Baseie sua estratégia de integração em um SDCD moderno. Um SDCD moderno agiliza a integração usando protocolos de comunicação abertos. Com base em EtherNet/IP, este sistema pode se comunicar diretamente com uma ampla gama de controladores em toda fábrica – sem o uso de conexões OPC ou outras interfaces customizadas. Ao invés disso, o controlador baseado em skid pode ser adicionado ao sistema como um controlador nativo com uma interface de equipamento padrão.
Com o SDCD moderno, o skid integrado também pode compartilhar recursos de infraestrutura comuns, como contas de usuário e ajustes de parâmetro de segurança, sem perder a independência do programa aplicativo. Isso permite que as empresas se beneficiem da experiência em programas aplicativos de diversos fornecedores de skid ao mesmo tempo em que forneçam experiência consistente para o operador – e relatórios de lote centralizados.
Coloque a inteligência de seu skid para trabalhar. De sistemas de clarificação e cromatografia de líquidos a biorreatores e misturadores, os skids de processo atuais são “mais inteligentes” que nunca.
Entretanto, alguns fornecedores DCS recomendam uma abordagem de integração baseada em uma plataforma de controle única – o que significa que os skids podem ser entregues inicialmente sem sistemas de controle e antes dos testes de aceitação de fábrica (FAT).
Uma abordagem de integração baseada em um SDCD moderno valoriza a propriedade intelectual do OEM e permite que empresas aproveitem a inteligência nativa do skid desde o início. Com a plataforma de controle intacta, os skids inteligentes podem ser entregues com FAT completo e terem interface correta e serem perfeitamente integrados ao DCS.
Um SDCD moderno também posiciona as empresas para usarem a inteligência integrada do skid para criar conjuntos de dados mais robustos e contextualizados junto ao The Connected Enterprise®. E aproveitar totalmente novas tecnologias como otimização do processo, análise e controle de máquina adaptável.
Saiba mais sobre os sistemas de controle de skid de processo e como uma estratégia de integração com base em um SDCD moderno pode otimizar o desempenho.
