Transformação digital e fábrica do futuro
Segundo Dargie, a Amway está em uma jornada de transformação digital de cinco anos, outro motivo para produzir a bebida energética em sua fábrica. O desafio: especialmente com um local brownfield, é difícil conectar de forma integrada os sistemas de TI herdados e sistemas OT/produção internos para criar um segmento digital.
Aproveitar o segmento digital possibilita fluxo de dados sem interrupções por toda organização, que leva a melhorias e benefícios em toda a operação. Imagine colaborar em tempo real entre a cadeia de valores, validar novas linhas e processos virtualmente, simplificar ciência de dados e aumentar sua flexibilidade de manufatura. Por fim, conforme a Amway integra essa solução à gestão de ciclo de vida do produtos, ela alcançará a melhor conectividade por toda a cadeia de fornecimento.
O coração de uma bebida energética
A fábrica de Ada foi dividida em duas seções: processamento em que formulam e misturam e envase/embalagem. Os engenheiros tinha anos de experiência com os controladores Rockwell Automation e ControlLogix, mas não conheciam o sistema digital de controle distribuído PlantPAx® da Rockwell Automation.
Com um histórico positivo, os engenheiros estavam confortáveis e tinham um alto nível de confiança no PlantPAX e sua capacidade de atender novas demandas. Ele permite a aplicação de um sistema de informações e controle a todo o processo para aumentar a capacidade e a qualidade do produto, economizar energia e matéria-prima, bem como reduzir variações de processo e a intervenção humana.
Você pode desenvolver estratégias modernas de controle de bateladas por meio do suporte a recursos flexíveis de produção e procedimentos padronizados da empresa, ao mesmo tempo em que acelera o desenvolvimento de produtos e processos. As metodologias padrão do sistema, as bibliotecas de processo e o código reutilizável significaram melhor utilização dos equipamentos e melhor qualidade, visibilidade e acesso a dados acionáveis.
A equipe percebeu outro grande benefício: localização de falhas mais fácil e mais rápida. Com o campus em expansão, várias construções de produção e uma operação de manutenção se espalharam pelas instalações, pode levar 10 minutos para que um técnico chegue fisicamente em uma máquina. A localização de falhas em tempo real criou uma experiência mais rica e independente.
Além disso, a equipe escolheu o centro de controle de motores IntelliCENTER® para a integração de energia e controle e, pela primeira vez, usou o software de gestão de thin client ThinManager®, permitindo o controle e a segurança em uma plataforma sustentável e expansível independente do tamanho do ambiente industrial ou da quantidade de instalações. Eles também implementaram medidores de massa da Encompass Partner Endress + Hauser que foram integrados na rede Ethernet.
Várias vezes, durante a pandemia, o sistema pode operar com um único funcionário nos controles. Do ponto de vista do desenvolvimento da aplicação, em diferentes momentos, a Amway teve cinco engenheiros trabalhando no projeto simultaneamente. Ter um sistema baseado em servidor permitiu que a equipe trabalhasse junta; a biblioteca de objetos de processo garantiu que eles tivessem uma tecnologia única e as faceplates forneceram uma aparência consistente.
“Uma vez que os operadores trabalharam um tempo com o novo sistema e perceberam o poder do PlantPAx DCS, a confiança no sistema e em suas próprias capacidades aumentou, e eles se tornaram mais ágeis e independentes,” contou Dargie. “Eles gostaram da localização de falhas simplificada e o compartilhamento entre os sistemas.”
Lance seus produtos no mercado mais rapidamente.
Além da complexidade dos upgrades extensos, havia um programa agressivo com diversos trabalhos acontecendo durante a pandemia.
“Esse projeto enfrentou algumas circunstâncias difíceis,” contou Dargie. “O que nos manteve no cronograma foi o fato de que tudo que fazíamos era parte de um processo padrão, não precisávamos escrever nosso próprio código. Isso adicionaria seis meses ao processo e daria margem para erros. Lançamos o produto no mercado mais rapidamente porque não tivemos tempo de parada não programada nem contratempos porque tudo funcionou como prometido.”
