Amway 的 XS™ 品牌能量飲料專為健康、有活力的生活型態而設計，展現 Amway 品牌的企業精神。
以不含糖與碳水化合物之爆發性能量為行銷訴求的 XS 品牌，是「激發冒險的正能量」，內含優質的成份、藥草及維他命 B。
機能性飲料的市場逐漸壯大，尤其是那些含維他命或礦物質補充成分的產品。
這款能量飲料的需求在疫情爆發前便已直飛沖天；喝能量飲料的趨勢也隨著消費者尋找更健康、更乾淨且更永續同時又符合「愛自己，愛地球」的產品而持續上升。
依據 Amway 資深電子工程師 Rob Dargie 的說法，高品質能量飲料是這場偉大探險的開端，這也成為 Amway 位於密西根艾達鎮的廠房需要快速提升產量的原因之一。
原先採用共同製造的方式，如今決策者要讓 XS 能量飲料採用自行生產的方式來提高生產效率。該公司在其 100 英畝的廠區中投資了 1,500 萬美元，也成為該公司能夠在未來提高生產量及擴張的里程碑。同時，由於要生產 12 款 XS 能量飲料，他們需要能夠適應不同配方的彈性系統。
操作員如今正體驗到如同 Dargie 所說「幾乎不會犯錯」的系統所帶來的卓越品質。
「我們現在享有更順暢的生產過程、更優的品質、更高的操作員效率、即時的故障檢測能力以及近乎全面性的自動化。與我們過去取得的任何成就相比，我們的業績達到了歷史新高。我們只要啟動開關，一切就會自己搞定。」
依 Dargie 的說法，Amway 走上數位轉型的旅程已有五年，這也成為改由廠內自行製造能量飲料的另一個理由。挑戰：特別是在有待重新開發的場地，要將陳舊的 IT 系統與自行研發的 OT/製造系統無縫連接起來創造數位線程並非易事。
採用數位線程能夠在整個組織實現不間斷的資料流，讓整體營運獲得改善並創造效益。也就是說，整個價值鏈能夠即時協作、透過虛擬方式驗證新生產線及製程、簡化資料科學，並提升製造彈性。最終，隨著 Amway 將這個解決方案整合到他們的產品生命週期管理中，他們的整個供應鏈將能有更好的互連性。
愛達廠被分成兩個部分：處理，負責調配及混合，以及裝填/包裝。工程師們已有多年的 Rockwell Automation 控制器與 ControlLogix 使用經驗，但並沒有 Rockwell Automation PlantPAx® 現代化分散式控制系統 (DCS) 的使用經驗。
如此積極正面的發展歷程，讓工程師們對於 PlantPAx 以及其能否符合新需要感到放心並有高度的信心。這樣的決策允許工程師們在所有製程中應用一個控制和資訊系統，以提高產能和產品品質、節約能源和原材料、減少製程變化和人為干預。
團隊運用現代化的批次控制策略協助滿足彈性的生產需求，並將公司程序標準化，同時加速產品與製程開發。該系統的標準方法、製程庫以及可重複使用的程式碼，能改善設備利用率並提升品質、能見度並獲得可行的資料。
團隊還發現了另一個大優點：故障檢測更快、更簡單。在這個有多個生產大樓且維護工作跨多個設施的龐大廠區中，技術人員要抵達機器旁可能就要花上 10 分鐘。即時故障檢測創造了更豐富、更自主的工作體驗。
另外，團隊也選用 IntelliCENTER® 馬達控制中心進行動力與控制整合，並首次使用 ThinManager® Thin Client 管理軟體，不論工業環境的規模或設施的數量，都能在永續而可擴充的平台上做到控制與防護。他們也建置了大量來自 Encompass 合作夥伴 Endress + Hauser 的儀錶，並使用乙太網路進行整合。
在疫情爆發期間，就有好幾次該系統是以只有一名員工負責控制的情況在運作。就應用開發而言，Amway 也有幾次同時讓五位工程師處理一個專案的情況。擁有伺服器型的系統讓團隊能夠一同合作；製程物件庫則確保他們能有一套相同的方法，而面板功能則能提供一致的觀感。
「只要操作員花點時間在新系統上，便會瞭解到 PlantPAx DCS 的威力，他們對該系統與自身能力的信心也會同時增加，而且也變得更加靈活且有自主性，」Dargie 說道。「他們對於簡化後的故障檢測及系統間的共通性都給予好評。」
疫情爆發期間，緊密的排程及產生的大量工作為擴充升級增添了複雜性。
「這個專案面臨到一些嚴峻的情況，」Dargie 說道。「事實上全因為我們所做的事都是標準流程的一部分，完全不用編寫自己的程式碼才讓我們能趕上時程。本來整個過程可能會多花六個月且會有許多錯誤。全因為一切如預期運作才讓我們能在零停機時間且無落後的情況下快速上市。」
已發佈 2022年4月22日
